Основы проектирования асфальтобетонного завода

    В современных  асфальтобетонных установках дозаторы  минерального порошка, пыли уноса,  битума, добавок ПАВ устраивают раздельными. Точно отдозированные компоненты смеси поступают в лопастной смеситель 6 периодического или непрерывного типа принудительного действия, где тщательно перемешиваются.

   Из смесителя  6 готовую смесь выгружают в  автомобили или в накопительный бункер 8, куда смесь подают скиповым подъемником 7 или другими видами транспортирующих устройств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. . Состав комплекта основного и вспомогательного оборудования АБЗ

 

Основные  показатели выбранных комплектов смесительного  оборудования для приготовления а/б смесей приведены в таблице 2.1

 

Таблица 2.1 - Комплект оборудования для приготовления асфальтобетонной смеси.

 

№ п/п	Показатели	Характеристики
1	Тип установки	ДС-117- 2Е Установка стационарного  типа
2	Производительность, т/ч	25
3	Топливо	Мазут 40 –100
4	Расход топлива, кг/ч	300
5	Установленная мощность: - электродвигателей, кВт    - электронагревателей, кВт	160 50
6	Количество ступеней очистки газа	2
7	Расход пара при давлении 0,6 – 0,8 МПа, кг/ч	500
8	Габаритные размеры, м: - длина     - ширина	43,580 34,0

 

Состав комплекта установки

 

№ п.п	Наименование оборудования	Тип
1	Агрегат питания	Д – 587А –1
	Общая вместимость бункеров агрегата, м3	16
	Количество бункеров, шт.	4
	Вместимость секции одного бункера, м3	4
	Тип дозатора-питателя	Электровибрационный
	Производительность дозатора-питателя, т/ч	80 - 120
	Габаритные размеры: длина ширина высота	10 2,86 3,21
	Установленная мощность, кВт	5,5
	Масса, т	6,31
2	Агрегат сушки  и нагрева песка и щебня	ДС-24Б
	Производительность, т/ч	25
	Габаритные размеры, м длина                                       диаметр	7,2 1,4
	Расход топлива, кг/ч	225
3	Топливный бак	Д – 595
	Вместимость бака основного  топлива, л	5250
	Способ нагрева	Паром
	Расход пара, кг/ч	1200
	Вместимость бака легкого  топлива, м3	0,25
	Установленная мощность электронагревателей, кВт	1,5
	Производительность, кг/ч	600
	Габаритные размеры, м: длина ширина высота	3,3 1,8 2,1
4	Смесительный  агрегат	ДС-25Б
	Производительность, т/ч	25
	Масса перемешиваемой смеси, т	0,6
	Вместимость «горячего» бункера, м3	5,3
	Установленная мощность, кВт	36,8
	Габаритные размеры, м: длина ширина высота	8,2 5,04 10,2
5	Агрегат минерального порошка	ДС-117-2Е
	Вместимость, м3	20
	Производительность, т/ч	22,7
	Габаритные размеры, м: длина ширина высота	4,5 4,5 13,14
6	Бункер готовой  асфальтобетонной смеси	ДС – 117-2Е
	Вместимость цистерны, м3	25
	Установленная мощность, кВт электродвигателей электронагнетателей	8 не более 4
	Габаритные размеры, м: длина ширина высота	16,5 3,76 7,9
	Масса, т	8,4
7	Агрегат подогрева  битума в хранилище	Д -592
8	Кабина управления	ДС-117-2Е
9	Расходная емкость  готового битума	ДС – 117 – 2Е
10	Агрегат обезвоживания  и подогрева битума до рабочей температуры	ДС-17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Инженерные сети АБЗ

 

На территории АБЗ  запроектировано две ветки внутризаводской  линии электропередач (ЛЭП), развивающейся  от трансформаторной подстанции. Электроэнергия подводится ко всем агрегатам с электрическими силовыми установками, а также к местам, подлежащим искусственному освещению. К силовым установкам подводится электрический ток напряжением 380 В.

На АБЗ проложена  телефонная сеть для связи внутри территории АБЗ. В административном корпусе имеется соединение с телефонной сетью общего пользования.

По территории АБЗ  также проложена водопроводная  сеть внутризаводского пользования, которая напитывается от местной водопроводной сети центрального водоснабжения. Трубопровод уложен в землю на глубину больше глубины промерзания грунтов.

Проложенные на АБЗ паропроводы  и битумопроводы располагаются  на стойках выше уровня земли на 2,5 м и закрыты теплоизоляционным  материалом.

Сеть подачи мазута со склада ГСМ к расходным бакам  и емкостям проложена на расстоянии не ближе 4 м от пожароопасных агрегатов и установок. Склад ГСМ располагается за пределами основной производственной площадки.

Имеется отдельная водопроводная  сеть подачи горячей воды от паровой  котельной к душевым.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4. Численность работников АБЗ

 

Работы по приготовлению  ведутся в 2 смены. В смену АБЗ  обслуживает бригада рабочих  под руководством сменного мастера. Общее количество обслуживающего персонала  зависит от назначения и мощности завода, а также степени автоматизации и механизации.

В обязанности бригады  входит ежедневное техническое обслуживание, текущий ремонт, управление, процессы приготовления.

 

Состав обслуживающего персонала АБЗ.

Машинист  погрузчика	2
Машинист  асфальтосмесителя	2
Форсунщик	2
Дежурный  слесарь	1
Дежурный  электрик	1
Станочник	1
Весовщик	1
Машинист битумохранилища	2
Машинист по управлению ПАВ	1
Итого	13
Начальник АБЗ	1
Сменный мастер	2
Зав. лабораторией	1
Лаборант	2
Учетчик-кладовщик	1
Уборщица	2
Охранник	3
Итого	12
Всего	25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Разработка генерального плана завода

 

Основным  принципом проектирования генплана является рациональное расположение оборудования, при котором в полной мере соблюдается  принятая технологическая схема  с наименьшими затратами на переработку сырья и транспортировку материалов. Поэтому движение материала от одного агрегата к другому должно быть прямоточным, по кратчайшему пути без дополнительных перегрузок.

На генеральном  плане прирельсового AБ3 исходным базисом является смесительная установка, возле которой согласно технологии располагаем все остальное оборудование.

Склады щебня, песка, минерального порошка следует  располагать по возможности ближе  к смесителю.

Большое значение имеет проектирование внутризаводских транспортных путей и площадок. Чтобы избежать встречного движения автомобильного транспорта, целесообразно проектировать кольцевое и сквозное движение автомобилей. Ширина проездов предусматривается не менее 5,5 м при двухстороннем и 3,5 м при одностороннем движении. Радиусы поворотов автомобилей должны быть не менее 15-20 м. Проходы для обслуживающего персонала между штабелями принимают 0,8 - 1,2 м. Приближение автомобильных дорог, измеряемое от края проезжей части до складских помещений, - 1,5 -3,0 м. Желательно, чтобы завод имел два въезда и один из них был оборудован весами. Перед смесителями устраивают площадку размером не менее 500 - 600 м² для погрузки, маневрирования и кратковременной стоянки автомобилей. Транспортные пути и площадки должны иметь твердое покрытие.

Битумоплавильню располагают непосредственно у  смесителей с целью уменьшения потерь тепла при транспортировке вяжущего. Битумные и паровые трубопроводы нецелесообразно заглублять в землю  из-за сложности отыскания мест повреждений  и их ремонта.

Склады жидкого  топлива и масел располагают  в районе склада песка и щебня, то есть негорючих материалов.

Административный  блок (контору, лабораторию, столовую) и санитарно-бытовой (душевые, умывальные, медпункт, туалетные) целесообразнее отделять от промышленного блока (смесителей, складов, плавильни, мастерских), чтобы пыль и газ не проникли на территорию этих блоков.

На стационарных заводах расстояние между зданиями и сооружениями принимают в зависимости  от степени их огнестойкости (СНИП III - 4 - 80):

 

           Таблица 3.1

 

 

Степень огнестойкости	I и II	III	IV и V
Расстояние, м	9-12	9-15	12-18

 

Всю  территорию  АБЗ  ограждают.   На  территории  завода должны  быть  зеленые насаждения, цветники.

Генеральный план вычерчивают в масштабе 1:500. На план наносят все здания и сооружения с указанием их размеров и расстояний между ними; показывают битумопроводы, разводку электрической сети, проезды, площадки, склады песка, щебня, розу ветров и т.д. На АБЗ организуют пост охраны, который обеспечивает контроль вывоза материальных ценностей и прохода людей, электроосвещения рабочих мест, складов и дорог.

 

 

 

 

 

 

4. Контроль качества продукции АБЗ

 

4.1 Контроль  качества исходных материалов

 

Для обеспечения  выпуска качественной продукции  заводская лаборатория осуществляет систематический контроль поступающих на завод материалов, она же контролирует технологический процесс приготовления смесей и готовую продукцию.

Контроль  поступающих на завод материалов проводится в соответствии с требованиями СТБ 1033-2004 по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий.

Из поступающего на завод  щебня отбирают один раз в два-три  дня пробы, по которым определяют его физико-механические свойства в соответствии с ГОСТ 8267-93: дробимость в цилиндре и марку по прочности, потери при истирании в полочном барабане, морозостойкость при непосредственном замораживании. Контролируют также зерновой состав и степень загрязнения материалов.

Качество песка контролируют, руководствуясь ГОСТ 8736-93.Определяют модуль крупности и гранулометрический состав.

Качество минерального порошка контролируют, руководствуясь ГОСТ 16557-88. Для минерального порошка определяют гранулометрический состав, пористость, набухание образцов из смеси минерального порошка с битумом, показатель битумоемкости, влажность.

Органические  вяжущие проверяют, руководствуясь требованиями СТБ 1062-97.

Для вязких битумов  определяют глубину проникновения  иглы пенетрометра при 25°С и 0°С, растяжимость при 25°С и 0°С, температуру размягчения  по кольцу и шару, температуру хрупкости и вспышки, сцепление с мрамором или песком, изменение температуры размягчения после прогрева, содержание водорастворимых соединений.

При каждой загрузке котлов и плавильной установки лаборатория  определяет глубину проникания иглы, температуру размягчения вязких битумов и условную вязкость жидких битумов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2. Контроль качества дозирования составляющих и смесей

 

 

Контроль за технологическим процессом приготовления смесей на АБЗ заключается в периодических проверках правильности его протекания. Контроль равномерности подачи материалов со складов в сушильный и дозировочный цехи осуществляется автоматическими устройствами.

Периодически  контролируется дозирование компонентов смесей. Погрешность дозирования не должна превышать +-3% для минеральных составляющих и +-1,5% для органических вяжущих по массе.

Для получения  качественной смеси большое внимание необходимо уделять процессу перемешивания. Контролируют продолжительность перемешивания и однородность смеси.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Контроль  температурного режима составляющих  и смесей

 

Систематически  контролируют температурный режим  компонентов и смеси. Режим сушки каменных материалов должен обеспечить их обезвоживание и равномерный нагрев до рабочей температуры. Температура готовой горячей а/б смеси при выходе из смесителя должна быть в пределах 140 - 160°С. Рабочая температура битума должна быть в пределах 140-160°С. В последнее время этот контроль осуществляется автоматически. Через каждые 2-3 часа контролируют температуру минеральных материалов, органических вяжущих и асфальтобетонной смеси.

 

 

 

4.4 Контроль  качества готовой продукции

 

Контроль  за качеством готовой смеси производится следующим образом. Из каждого вида смеси отбирают 1-2 пробы в смену массой 2-10 кг в зависимости от размера зерен минерального материала и формуют стандартные образцы по ГОСТ 12801-84. При контроле качества смесей определяют следующие показатели: среднюю плотность, водонасыщение и набухание, % по объему, пределы прочности при сжатии образцов R20, R50, R0, Rвод, коэффициент водостойкости, сцепление битума с минеральной частью. Для холодных смесей определяют показатель слеживаемости 2-3 раза в смену. Обязательно также производится определение пористости минерального состава и остаточной пористости асфальтобетона.

Полученные показатели физико-механических свойств асфальтобетонов в зависимости от марок смесей и дорожно-климатической зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128-84.