Отчет по практике в ОАО «Иркутский масложиркомбинат молочный завод»

 При производстве всех  молочных продуктов используют  гомогенизацию. В молоке цель  гомогенизации- предотвратить отстой жира и улучшить консистенцию.

В твороге и сыре гомогенизацию  нормализованной смеси проводят с целью снижения отхода жира и  белка в сыворотку. Используют умеренные  режимы 5-7 МПа, так как при высоких  давлениях происходит обезвоживание  сгустков. То есть сгусток хуже отдает сыворотку.

При производстве молочных консервов гомогенизацию проводят после сгущения и цель уменьшить  количество свободного жира для предотвращения окислительной порчи жира. при механическом воздействии часть жировых шариков теряют свою белковую липоидную оболочку, то есть образуется свободный жир.

При производстве плавленых сыров гомогенизация проводится после плавления и целью является улучшение структурно-механических свойств. Улучшается эластичность за счет пластических свойств сырной массы, консистенция приобретает однородность.

Технологические факторы, влияющие на эффективность гомогенизации:

1. Температура смеси. Оптимальная температура для молока 50-60°С, для сливок и более высокие 80-85°С;

2. Давление от 5до 200 МПа. Давление зависит от вида продукта, химического состава (чем больше сухих веществ, в том числе жира белка в смеси, тем меньше давление).

Пастеризация.

Пастеризация- способ обработки  молока от 65 до 95°С, хотя для сливок, консервов- 104°С. Целью пастеризации является уничтожение вегетативных патогенных форм микроорганизмов и инактивировать ферменты.

Условно режим пастеризации разделены на 3 вида:

1. длительный (65°С 30 мин);

2. кратковременный (75°С 30 сек);

3. мгновенный (85°С и выше).

Выше указанные виды между собой одинаковы, но свойства молока изменяются по-разному. При длительном режиме больше сохраняются нативные свойства молока. При кратковременном режиме начинается частично денатурировать сывороточные белки (альбумин и глобулин), чем выше температура, тем больше изменения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Санитарная обработка оборудования, инвентаря.

На заводе проводится механизированная  санитарная обработка  резервуаров.

Правило мойки - обмыть водой, затем промыть щелочным раствором наружную поверхность резервуаров с помощью приспособлений, промыть цистерну снаружи с помощью передвижного моечного устройства или пенообразователя, или щеток щелочным раствором при температуре 20 - 45 °C и ополоснуть водой;

- промыть крышку люка  с внутренней стороны щелочным  раствором с помощью щетки,  проершить сливные патрубки;

- установить вместо крышки  люка крышку с форсункой и  ополоснуть водой внутреннюю  поверхность цистерны до полного  отсутствия остатков молока (3 - 7 минут, в зависимости от объема  емкости);

- промыть цистерну внутри  щелочным раствором при температуре  60 - 65 °C в течение 2 - 3 минут (для  автоцистерн) и 8 - 10 минут (для  железнодорожных цистерн) при  условии рециркуляции щелочного  раствора;

- ополоснуть водой до  полного отсутствия остатков  щелочного раствора;

- продезинфицировать внутреннюю  поверхность цистерны паром в  течение 2 - 3 минут или горячей  водой (90 - 95 °C) в течение 5 - 7 минут  или раствором дезинфектанта при температуре 20 - 30 °C в течение 5 - 7 минут;

- в случае применения  дезинфектанта ополоснуть внутреннюю поверхность цистерны водой до полного отсутствия остатков дезинфектанта, по окончании мойки люки закрыть и опломбировать, на сливные патрубки установить заглушки;

- о проведенной мойке  на товарно-транспортной накладной  ставится соответствующий штамп  и подпись мойщика.

- подсоединить резервуар  к линии подачи воды, щелочных  и дезинфицирующих растворов(каустическая сода);

- промыть через форсунки, расположенные внутри резервуаров,  его внутреннюю поверхность водой  до полного отсутствия остатков  продукта, хранившегося в резервуаре;

- промыть внутреннюю поверхность  резервуаров путем рециркуляции  горячего (60 - 65 °C) щелочного раствора  в течение 5 - 7 мин.;

- ополоснуть водой до  полного отсутствия следов щелочного  раствора (3 - 7 минут в зависимости  от объема резервуара);

- продезинфицировать внутреннюю  поверхность резервуаров и арматуру  в соответствии с таблицей N 1;

- ополоснуть водой до  полного отсутствия дезинфектанта в течение 3 - 7 минут.

Таблица 1.

-------------------+-------------------------------------------------------

¦   Объект мойки   ¦                 Способы дезинфекции                  ¦

+------------------+------------------------------------------------------+

¦        1         ¦                          2                           ¦

+------------------+------------------------------------------------------+

¦Резервуары и трубы¦1. Пропаривание острым паром (115 - 130 °C) в течение  ¦

¦из нержавеющей    ¦3 - 5 минут при давлении пара до 1 атм.               ¦

¦стали и луженые   ¦2. Циркуляция горячей воды (90 - 95 °C) в течение 7 - ¦

¦                  ¦10 - 15 мин. в зависимости от протяженности  трассы.   ¦

¦                  ¦3. Циркуляция растворов дезинфицирующих  средств в     ¦

¦                  ¦течение 5 - 7 - 10 мин. в зависимости  от протяженности¦

¦                  ¦трассы                                                ¦

+------------------+------------------------------------------------------+

¦Резервуары и трубы¦То же, кроме растворов хлорсодержащих дезинфектантов  ¦

¦алюминиевые       ¦                                                      ¦

+------------------+------------------------------------------------------+

¦Трубы стеклянные  ¦То же, кроме пропаривания острым паром                ¦

-------------------+-----------------------------------------------------

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Работа лаборатории

Работа лаборатории заключается  в следующем:

Анализ перерабатывающего  сырья

• Проверка кислотности сметаны (аппаратный цех)
• Проверка кислотности твороженных смесей(цех розлива)
• Определение кислотности сепарационного творога(склад хранения творога)
• Определение влажности, кислотности, жира творога(склад хранения творога)
• Определение влажности, кислотности, жира сырковых масс( цех глазированных сырков)
• Определение кислотности, плотности, жира молока(аппаратный цех)