Отчет по практике в ОАО «НЛМК»

Станы горячей прокатки

Более 80% листового горячекатаного проката в странах СНГ производится на широкополосных станах НЛМК.

Совершенствованию конструкций этих станов в программе НЛМК постоянно уделяется особое внимание. Это обусловлено высокой долей в мировом производстве горячекатаного плоского проката, а также возрастающими требованиями потребителей к его качеству.

В процессе развития технологии горячей прокатки ведутся поиски наиболее оптимальных схем широкополосных станов, обеспечивающих требования к энергосбережению, уменьшению капитальных затрат, расширению технологических возможностей, повышению уровня автоматизации.

Одна из последних разработок НЛМК - новый универсальный полунепрерывный широкополосный стан 2500, оснащенный современными техническими средствами и системами управления производительностью свыше 5 млн. т/год для производства полос из различных марок сталей, включая труднодеформируемые.

Кроме традиционной для широкополосных станов технологии, на нем реализуется также технология прокатки по контролируемым режимам, что позволяет из обычных марок сталей получать прокат с механическими свойствами на уровне низколегированных сталей.

 

 

 

 

Схема полунепрерывного широкополосного стана 2500

• Район нагревательных печей;
• Реверсивная клеть-дуо;
• Реверсивная клеть-кварто;
• Промежуточный рольганг с системой экранирования и регламентируемого охлаждения подката;
• Летучие ножницы;
• Чистовая группа клетей;
• Отводящий рольганг с системой охлаждения полосы;
• Моталка универсальная

Исходная заготовка:

• толщина, мм 250
• ширина, мм 1350 - 2400
• масса, т 50

Размеры горячекатаных полос в рулонах:

• толщина, мм 2 - 25
• ширина, мм 1200 - 2250

Производительность стана, млн. т/год 5

Все больший интерес у потребителей вновь проявляется к более экономичным и менее капиталоемким станам малой производительности, к которым можно отнести, в частности, станы с моталками в печах (станы Стеккеля). НЛМК построил три подобных стана.

В своей концепции создания станов Стеккеля нового поколения мы придерживаемся традиционного состава оборудования с реверсивной черновой клетью, гарантируя при этом высокое качество прокатываемой полосы.

Более 10 полосовых станов горячей прокатки НЛМК спроектировал и поставил для предприятий алюминиевой промышленности. Наиболее уникальным из них является полунепрерывный стан 2000 горячей прокатки рулонов и плит из алюминия и его сплавов для Новолипецкого завода производительностью 1 млн. т/год.

Большая обжимная способность, высокая степень автоматизации, современные технология и оборудование позволяют получить на стане продукцию широкого сортамента с необходимым уровнем качества поверхности, механических свойств и допусков на геометрические размеры.

Схема полунепрерывного широкополосного стана 2000

• Участок подготовки слитков к нагреву;
• Печной район;
• Линия стана;
• Уборочная группа;
• Участок резки плит.

Исходная заготовка:

• толщина, мм 290 - 700
• ширина, мм 1000 - 2200
• масса, т до 22
• Толщина горячекатаных полос, мм 2 - 16

Размеры плит:

• толщина, мм 10 - 90
• ширина, мм 1000 - 2700
• длина, мм 4000 – 30000

 

Скорость прокатки, м/с до 10

Производительность, млн. т/год до 1

Для реализации небольших объемов производства проката из алюминия и его сплавов предлагается одноклетевой реверсивный стан с моталками перед и за клетью.

Прогрессивность такой схемы стана заключается прежде всего в разделении функций черновой и чистовой прокатки, позволяющих получить более точную и качественную полосу благодаря стабилизации температурных режимов и прокатки в последних пропусках с натяжением.

Оборудование участка реверсивной клети

• Оборудование района методических печей с камерой гидросбива;
• Черновая клеть-кварто;
• Чистовая клеть-кварто;
• Листоправильная машина;
• Холодильник;
• Ножницы поперечной резки;
• Кромкообрезные ножницы;
• Инспекторский стеллаж;
• Листоукладчик.

Исходная заготовка:

• толщина, мм 300 - 400
• ширина, мм до 1800
• масса, т до 10

 

Готовая продукция - полосы в рулонах:

• толщина, мм 4 - 12
• ширина, мм 1000 - 1800
• масса рулона, т до 10

Листы и плиты:

• толщина, мм 10 - 50
• длина, мм 2,5 - 10

Производительность, тыс. т/год 150

Для удовлетворения нужд машиностроения, авиации и судостроения, производства газопроводных труб большого диаметра НЛМК проектирует и изготавливает толстолистовые станы для прокатки листов и плит шириной до 5000 мм из углеродистых, низколегированных, высокопрочных и нержавеющих марок сталей, а также из алюминия и его сплавов.

Для толстолистовых станов конструкции НЛМК характерны:

• использование контролируемых термодеформационных режимов прокатки;
• прокатка труднодеформируемых марок сталей с повторным нагревом;
• уменьшение отходов на концевую и боковую обрезь;
• возможность продольного роспуска полос на делительных ножницах;
• сужение допусков на размер, улучшение прочностных свойств и качества поверхности.

Для отделки и термообработки проката устанавливаются правильные машины, дефектоскопы, ножницы кромкообрезные, продольного роспуска и поперечной резки, оборудование маркировки, клеймения, агрегаты для подстуживания и ускоренного охлаждения раската на участке чистовой клети, нормализационно-закалочная и отпускная печи, роликовая закалочная машина.

По желанию потребителей мы поставляем оборудование как для новых, так и для реконструируемых ТЛС с техническими параметрами:

• Длина бочки валков, мм 2000 - 5000
• Толщина прокатываемых листов, мм 4 - 50
• Толщина плит, мм до 300
• Максимальная длина листов, м до 30
• Производительность станов, млн. т/год до 2,4

НЛМК готов предложить своим заказчикам технологию и оборудование, реализующие принцип получения тонкого листа на литейно-прокатных агрегатах (ЛПА), включающих расположенные в одном технологическом потоке машину непрерывного литья тонких слябов, подогревательную проходную печь и стан горячей прокатки производительностью до 1,7 млн. тонн в год.

ЛПА со станом Стеккеля объемом производства 0,5 млн. т/год. ЛПА с непрерывной группой клетей объемом производства 1 млн. т/год.

Исходная заготовка:

• толщина, мм 50
• ширина, мм 900 - 1550
• длина, мм до 50

Толщина горячекатаных полос, мм 1,8 - 12

Скорость прокатки, м/с до 10

Удельная масса рулона, т/м до 19

Для получения горячекатаного проката, слябы подогреваются до температуры около 1250°С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 мм до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки, для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 4,8 млн. тонн.

 

 

 

 

 

 

 

8.Производство динамной стали

Холоднокатаная динамная сталь используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Производимая динамная сталь подразделяется на различные группы легирования, от нелегированной, не содержащей кремния стали до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%; от стали, произведенной по технологии <полный процесс> до стали по технологии <полупроцесс>. Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27мм до 1,00 мм. Мы также производим электротехническую сталь-полуфабрикат, с гарантией и без гарантии магнитных свойств, только на экспорт.

НЛМК производит рядовые марки стали и марки с более низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами регламентированными российскими и зарубежными стандартами и стали, имеющие комплекс механических свойств (твердость, отношение предела текучести к пределу прочности) необходимые для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. НЛМК начали опытное производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Нанесение полимерных покрытий.

Технология нанесения органического покрытия заключается в химической подготовке полосы, нанесении краски на полосу при помощи валков, термообработке полосы для полимеризации (закрепления) краски. Задача заключается в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса, получении однородной поверхности и требуемой толщины покрытия.

 

 

 

 

 

 

 

9. Музей ОАО «НЛМК»

27 марта 1987г. впервые распахнул  свои двери для посетителей  музей НЛМК. Имея богатые музейные  фонды, современное по тем временам  техническое оборудование, музей  стал одним из признанных центров культуры Липецкой области.

За годы работы музея многие экспозиционные темы потеряли актуальность. Устарело архитектурно-художественное решение экспозиции. Требовалось изменить внешний вид помещения и провести значительную реконструкцию самой экспозиции, вследствие чего в июле 2005г. музей ОАО «НЛМК» был закрыт на капитальный ремонт и реконструкцию. Ремонт и расширение здания были проведены в сжатые сроки силами строительных подразделений комбината и строительных организаций. Реконструкция музея завершилась за девять месяцев.

Чтобы создать современный интерьер, специалисты лаборатории производственной эстетики разработали совершенно новый дизайн проект помещения, в соответствие с которым строители полностью сменили всю отделку музея. После завершения работ и реконструкции музей здание музея приобрело новый облик.

14 июля 2006г., накануне Дня  Металлургов, корпоративный музей  вновь принял посетителей. Теперь  к демонстрационным залам посетители  поднимаются по широкой лестнице, оформленной картинами и скульптурными композициями.

Современные направления дизайне, использованные в новой экспозиции, значительно отличают ее от прежней. Музей стал любимым местом для встреч ветеранов комбината.

В первом экспозиционном зале посетители получают представление о масштабах производства, структуре компании и географии ее деятельности. Так же они знакомятся с достижения ми НЛМК, основными видами продукции и руководителями компании (с 1998 года Владимир Лисин избран Председателем Совета Директоров НЛМК). В экспозиции музея появился новый раздел об истории возникновения металлургии в Липецком крае, о железоделательных заводах петровской эпохи, об их вкладе в создание российского флота.

Карта полезных ископаемых наглядно показывает богатство недр земли Липецкой.

Период строительства и пуска новолипецких домен представлен более информативно и ярко в новой экспозиции.

В отдельно заведенном месте стоит бюст Яна Андреевича Берзина, начальника строительства и первого директора НЛМЗ, так же в музее представлено его рабочее место, с подлинными документами и сохранившимся за долгие годы портфелем директора.

Важное место в экспозиции отведено экспонатам, свидетельствующим о героизме новолипчан на полях сражений и самоотверженном труде их в тылу, присутствуют витрины с личными вещами и наградами новолипчан – участников Великой Отечественной войны, т.к память о павших на полях сражений – бесценна и бессмертна!

В музее посетители узнают об основных этапах послевоенного развития завода, превращение его в комбинат, ставший экспериментальной базой черной металлургии страны.

1941 год В связи с началом Великой Отечественной войны оборудование доменного цеха и ТЭЦ было демонтировано и эвакуировано в Челябинск. На оставшейся части оборудования выполнялись заказы для фронта.

1947 год Начаты работы  по восстановлению завода в  Липецке. К 1950-51 гг. восстановлены две доменные печи.

1957 год Введён в эксплуатацию  цех горячей прокатки трансформаторной стали.

1958-59 гг. Введен в эксплуатацию  электроплавильный цех с установками  непрерывной разливки стали (УНРС); впервые в мире на заводе  была освоена 100% разливка стали на УНРС.

1960 год Введен в эксплуатацию  цех холодной прокатки трансформаторной  стали. С этого времени завод  стал основным поставщиком холоднокатаной  трансформаторной стали в стране

1966 год На комбинате впервые в мире соединена выплавка стали в большегрузных конвертерах с разливкой на установке непрерывного литья (УНРС).

1973 год Вступила в строй крупнейшая в СССР доменная печь.

1980 год Пущен первый  в стране цех прокатки углеродистой  стали, работающий по принципу  бесконечной прокатки.

1983 год НЛМЗ переименован  в Новолипецкий металлургический  комбинат (НЛМК)

1986 год Пущен в эксплуатацию  на тот момент крупнейший в  Европе специализированный цех прокатки динамной стали.

31 декабря 1992 года Государственное  предприятие НЛМК преобразовано  в открытое акционерное общество.

1993 г. Начата приватизация  НЛМК, первоначально за счёт распространения акций между сотрудниками

Середина 1990-х гг. Значительная доля акций НЛМК консолидирована финансовыми инвесторами.

1997 г. Приобретено ОАО "Доломит", предприятие, занимающееся добычей и обработкой доломита

1998 г. Менеджмент предприятия  начал консолидацию своего пакета  акций за счёт собственного  капитала и заемных средств. Владимир  Лисин избран Председателем Совета Директоров НЛМК