Отчет о преддипломной практике на заводе ОАО «Днепротяжмаш»

         • АМг - алюминиево-магниевый.  По стойкости против коррозии  алюминиево-магниевые сплавы занимают  первое место после технически чистого алюминия.  Применяются для сварных деталей, трубопроводов, емкостей  для жидкостей и других средненагруженных деталей и изделий. Проволока применяется в качестве присадочного материала и для изготовления заклепок. Прочность сплава АМг в отожженном состоянии равна прочности АМц в нагартованном состоянии, хотя пластичность в последнем случае ниже. листовых и для сварных стержневых конструкций. Наибольшее распространение из алюминиево-магниевых сплавов получил в строительстве сплав АМг-6, который содержит около 6% магния и до 0,2% титана. Предел прочности АМг-6 -32 кг/мм2 и относительное удлинение - 15%.  АМг5: Заклепки, применяемые для клепки конструкций из магниевых сплавов. Заклепки ставятся в конструкцию в отож­женном состоянии. АМг3: Сварные детали, трубопроводы, емкости для жидкости и другие средненагруженные детали.

         • АВ - алюминиево-кремниевый. В состав  сплава входят кремний, магний, марганец и медь - всего от 2 до 3%. В отличие от других компонентов  кремний не образует соединения  с алюминием. Рекомендуется применять его для ответственных конструкций, эксплуатирующихся в агрессивных условиях.

         • Д - дуралюмин. Из всех  алюминиевых сплавов наибольшее  распространение получили дуралюмины  благодаря их высокой прочности.  Это термически упрочненные сплавы: Д1-Т, Д6-Т, Д-16-Т. Они характеризуются большим содержанием меди (4-5%). Техническими условиями проектирования конструкций из алюминиевых сплавов рекомендован к применению в строительстве высокопрочный сплав Д16-Т, как наиболее экономичный. Его предел прочности - до 49 кг/мм2, относительное удлинение - 10%. Расчетные сопротивления Д16-Т превосходят характеристики стали 3 и близки к сталям повышенного качества. Сплав Д применяется для производства различных деталей и элементов конструкций средней прочности, лопастей воздушных винтов, заклепок. Д16 для производства различных высоконагружаемых деталей за исключением штамповок, хорошо сваривается точечной сваркой.

         • В - высокопрочный сплав.  В65, В95, В96  В состав этих сплавов  входят медь, цинк и другие легирующие элементы. По прочности данные сплавы выше низколегированных сталей.

         Для указания состояния деформированных  полуфабрикатов, изготавливаемых из  алюминиевых сплавов, используется  буквенно-цифровая система обозначений  после марки сплава.

       Без обозначения значит без термической  обработки:

       М - мягкий отожженный

       Н - нагартованный

       Н3 - нагартованный на три четверти

       Н2 - нагартованный на одну вторую

       Н1 - нагартованный на одну четверт

       Т - закаленный и естественно состаренный

       Т1 - закаленный и искусственно состаренный на максимальную прочность

       Т2, Т3 - режимы искусственного старения, обеспечивающие перестаривание материала (режимы смягчающего  искусственного старения)

       Т5 - закалка полуфабрикатов с температуры  окончания горячей обработки  давлением и последующее искусственное старение на максимальную прочность

       T7 - закалка, усиленная правка растяжением  (1,5-3%) и искусственное старение  на максимальную прочность

       4.4.Технологическая инструкция

       В природе аллюминий находится  в виде алюминиевых руд: бокситов, нефелинов, алунитов и каолинов. Важнейшей рудой, на которой базируется большая часть мировой алюминиевой промышленности, являются бокситы. Получение алюминия из руд состоит из двух последовательно проводимых этапов -сначала производят глинозем (Al O ), а затем из него получают алюминий.

       Испльзуемые в настоящее время методы получения  глинозема можно поделить на три  вида: щелочные, кислотные и электротермические. Наиболее широкое применение получили щелочные методы. В одних видах  щелочных методов боксит, обезвоженный при 1000^оC, измельчают в шаровых мельницах, смешивают в определенных пропорциях с мелом и содой и спекают для получения растворимого в воде твердого алюмината натрия по реакции

       Al O + Na CO = Al O Na O + CO.

       Спекшуюся массу измельчают и выщелачивают водой, алюминат натрия при этом переходит в раствор.

       В других видах щелочного метода глинозем, содержащийся в боксите, связывают  в алюминат натрия путем непосредственной обработки руды щелочами. При этом сразу получается раствор алюмината  в воде. В обоих случаях образование водного раствора алюмината натрия приводит к отделению его от нерастворимых компонентов руды, представляющих собой в основном окиси и гидроокиси кремния, железа и титана. Отделение раствора от нерастворимого осадка, называемого красным шламом, осуществляют в отстойниках. В полученный раствор при 125^оC и давлении 5 ам добавляют известь, что приводит к обескремниванию - CaSiO уходит в осадок, образуя белый шлам. Очищенный от кремния раствор после отделения его от белого шлама обрабатывают углекислым газом при 60-80^оC, в результате чего в осадок выпадает кристаллический гидрат окиси алюминия:

       Al O Na O + 3H O + CO = 2Al(OH) + Na CO.

       Его промывают, просушивают и прокаливают. Прокаливание приводит к образованию  глинозема:

       2Al(OH) = Al O + 3H O.

       Этот  способ обеспечивает довольно полное извлечение глинозема из боксита-около 80%.

       Сам алюминий получают электролизом раствора глинозема Al2O3 в расплавленнном криолите. Аl2O3 должен быть достаточно чистым, поскольку из выплавленного алюминия примеси удаляются с большим трудом. Температура плавления Al2O3 около 050^оС, а криолита - 1100^оС. Электролизу подвергают расплавленную смесь риолита и Al2O3, содержащую около 10 масс.% Al2O3, которая плавится при 960^оС и обладает электрической проводимостью, плотностью и вязкостью, наиболее благоприятствующими проведению процесса. При добавлении AlF3, CaF2 и MgF2 проведение электролиза оказывается возможным при 950^оС.

       Электролизер  для выплавки алюминия представляет собой железный кожух, выложенный изнутри  огнеупорным кирпичом. Его дно (под), собранное из блоков спрессованного угля, служит катодом. Аноды располагаются сверху: это - алюминиевые каркасы, заполненные угольными брикетами.

       Al2O3 = Al3+ + AlO33

       На  катоде выделяется жидкий алюминий:

       Al3+ + 3е- = Al

       Алюминий собирается на дне печи, откуда периодически выпускается. На аноде выделяется кислород:

       4AlO33- - 12е- = 2Al2O3 + 3O2

       Кислород  окисляет графит до оксидов углерода. По мере сгорания углерода анод наращивают.

       При электролизе на 1 т алюминия расходуется  около 2 т глинозема, 0.6 т угольных электродов, служащих анодами, 0.1 т криолита и от 17000 до 18000 квт ч электроэнергии. Полученный при электролизе глинозема алюминий-сырец содержит металлические примеси (железо, кремний, титан и натрий), растворенные газы, главным из которых является водород, и неметаллические включения, представляющие собой частицы глинозема, угля и криолита. В таком состоянии он непригоден для применения, так как имеет низкие свойства, поэтому его обязательно подвергают рафинированию. Неметаллические и газообразные примеси удаляют путем переплавки и продувки металла хлором. Металлические примеси можно удалить только сложными электролитическими способами.

       После рафинирования получают торговые сорта  алюминия. Чистота алюминия является решающим показателем, влияющим на все его свойства, поэтому химический состав положен в основу классификации алюминия.

       4.5.Контроль качества

       Контроль  качества продукции металлургического производства на Днепротяжмаше осуществляется путем проведения:

       − экспресс- анализа химического состава металла;

       − химического анализа;

       − механических испытаний;

       − определения микростуктуры;

       − фотоколориметрии;

       − проверки на герметичность;

       − проверки на гидроплотность;

       − ультрозвуковой и цветовой дефектоскопии;

       − контроля размерной точности и температуры заливки;

       − контроля свойств формовочных и  стержневых материалов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       5.Техника безопасности

       В производственных помещениях, характеризующихся  значительными влаговыделениями, выделениями  гигроскопической пыли, хлора и хлористого водорода, должна быть исключена возможность образования конденсата за счет применения соответствующих систем вентиляции межэтажных перекрытий и кровли.

       Не  допускается устройство внутренних водостоков в зданиях преобразовательных подстанций, электролизных и литейных корпусах, а также в производственных зданиях обезвоживания карналлита.

       Хранение  технологических материалов должно осуществляться в складах, отсеках, бункерах и на специально оборудованных  площадках. При этом должна быть исключена  возможность их смешивания.

       Выгрузка  и загрузка технологических материалов (сырье, флюсы, отходы производства, «обороты», топливо и др.), транспортирование  их на дальнейшую переработку, а также  упаковка, складирование, отгрузка готовой  продукции должны быть механизированы.

       Расстояние  между параллельно установленными барабанами вращающихся печей должно быть не менее трех их диаметров.

       Переработка вторичного сырья (лома цветных металлов) должна осуществляться с соблюдением  требований инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.

       Ширина  рабочих проходов между габаритами оборудования с интенсивным теплоизлучением  или штабелями металла у литейных конвейеров должна быть не менее 1,5 м.

       Инструменты, приспособления, погружные части  центробежных насосов, заборники вакуум-ковшей, сифонов и другого оборудования для работы с расплавами должны быть просушены и прогреты (непосредственно перед погружением в расплав) до температуры, исключающей возможность выброса расплава.

       Литейные  вакуум-ковши, тигли, короба, изложницы, кристаллизаторы, кокильные формы, шламовницы и другие емкости для расплава должны быть очищены от мусора и просушены перед заливкой в них расплава.

       Уровень расплава в ковшах для транспортирования  его между цехами, участками и  отделениями должен быть ниже верхней кромки ковша не менее чем на 200 мм.

       Площадки  для естественного охлаждения коробов  с расплавом должны располагаться  не ближе 5 м от основных транспортных проездов и постоянных рабочих мест.

       Запорная  и регулирующая арматура на трубопроводах воздуха и топлива должна размещаться вне зоны обслуживания смотровых окон и отверстий для установок горелок и форсунок.

       Содержание  влаги в шихтовых материалах, перерабатываемых в металлургических агрегатах, регламентируется технологической инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

       Загрузка  в металлургические агрегаты шихтовых материалов, влажность которых превышает  величину, установленную технологической  инструкцией, не допускается.

       Кожухи  электропечей и их металлоконструкции, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Токоведущие части электропечей должны быть изолированы или ограждены.

       Проверка  сопротивления изоляции конструктивных элементов основного и вспомогательного технологического и электротехнического  оборудования относительно «земли», а также сопротивления заземляющих устройств должна проводиться по графику, утвержденному техническим руководителем организации.

       Результаты  замеров сопротивления изоляции и сопротивления заземляющих  устройств заносятся в специальный журнал.

       Вытяжные  системы и аспирационные установки  должны обеспечивать удаление пыли, газов, паров и аэрозолей от мест их образования  так, чтобы содержание вредных веществ  в воздухе рабочей зоны не превышало  предельно допустимые концентрации (ПДК).

       Воздух  аспирационных установок, выбрасываемый  в атмосферу, должен соответствовать  требованиям санитарных норм.