Планирование производства изделия

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ  МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

Международный университет природы, общества и человека «Дубна»

 

 

Курсовой работа

По дисциплине:

Производственный  менеджмент

ТЕМА:

«Планирование производства изделия»

 

Выполнил: студентка  4 курса

Группы 9103-С

Петрова Д.И.

Преподаватель:

Шаров Л.Ф.

 

 

 

 

Дубна 2013 

 

 

Содержание

 

Типы производства 3

Классификация по типу производства. 4

Классификация цехов по характеру конструкции и весу изделий. 5

Классификация по количеству металлорежущих станков. 6

Основные этапы разработки проекта механического цеха. 7

Фонды рабочего времени 7

Определение количества станков по технико-экономическим показателям (укрупненным способом). 8

Производственный цикл 10

Расчет длительности производственного цикла 13

Продолжительность цикла 14

Производственный процесс 16

Производственная операция 17

Техническое задание 18

Пояснительная записка 20

Количество отходов и материалоемкость 23

Заключение 28

Библиографический список: 30

 

 

 

Типы производства

Длительность  производственного цикла во многом зависит от порядка движения предметов  труда в ходе их обработки и  типа производства.

Порядок движения изделий и компонентов в производственном процессе соответствует объемам  и периодичности выпуска продукции. По этим же признакам определяется тип производства.

В настоящее  время принято различать следующие  типы производства:

- массовое

- серийное

- единичное

- смешанное.

В свою очередь  серийное производство делится на:

- мелкосерийное

- среднесерийное

- крупносерийное.

Массовое  и крупносерийное производство продукции  позволяет организовать непрерывное  синхронное движение изделий в процессе их обработки. При такой организации  все компоненты, из которых собирается готовая продукция, передвигаются  непрерывно от первой технологической  операции до последней. Собранные по ходу движения в узлы и агрегаты отдельные детали продвигаются дальше в собранном виде, пока не образуют готовую продукцию. Подобный метод организации производства называется поточным.

Поточный  метод организации производства основан на ритмичной повторяемости  согласованных во времени основных и вспомогательных производственных операций, которые выполняются на специализированных местах, расположенных по ходу технологического процесса. В условиях поточного производства достигается пропорциональность, непрерывность и ритмичность хода производства.

Классификация по типу производства.

 
Для каждого типа производства характерны свои особенности ТП и  форма организации производства.

Вид (тип) производства	Количество обрабатываемых в год  деталей одного наименования и типоразмера.
	Крупных (>2 т)	Средних (от 100 кг до 2 т)	Легких (менее 100 кг)
Единичное	до 5	до 10	до 100
Серийное	5 – 1000	10 – 5000	100 – 50000
Массовое	свыше 1000	свыше 5000	свыше 50000

 
^ 

Единичное производство: (характерно для тяжелого машиностроения, судостроения, химического машиностроения, ремонтных и инструментальных цехов).

• Изделия изготовляются в малых количествах, с небольшой повторяемостью или вообще без повторяемости;
• Используются универсальные станки, оснастка и инструмент.

 
Серийное  производство: (самый распространенный тип производства)

• Изготовление деталей производится партиями. В зависимости от типоразмера детали и размера партий выделяют мелко- средне- и крупносерийное производство. В серийном производстве ТП разделен на отдельные операции, закрепленные за определенными станками.
• Применяется самое разнообразное оборудование от универсального до специализированного и агрегатных станков.

Массовое производство – дальнейшее развитие серийного способа производства (наиболее совершенная организация производственного процесса). Изготовление изделий происходит путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. 
^

Классификация цехов по характеру конструкции  и весу изделий.

I класс – изделия с  черным весом до 100 кг.

• металлорежущие станки для часовой промышленности и инструментального производства;
• нормальный металлорежущий и измерительный инструмент;
• подшипники качения;
• спец. приборы;

II класс –  изделия с черным весом до 2 т.

• металлорежущие и деревообрабатывающие станки;
• двигатели, дизели, компрессоры;
• сельскохозяйственные машины, электродвигатели средней мощности.

III класс –  изделия с черным весом до 15 т (изделия тяжелого машиностроения):

• тяжелые металлорежущие и деревообрабатывающие станки;
• кузнечные молоты, прессы;
• водяные и паровые турбины;
• дорожные машины;

IV класс –  изделия особо тяжелого машиностроения (черный вес более 15 тонн).^

Классификация по количеству металлорежущих станков.

Класс цеха	I	II	III	IV
Малый цех	до 150	до 125	до 75	до 40
Средний цех	150 – 300	125 – 250	75 – 125	40 – 75
Крупный цех	свыше 300	свыше 250	свыше 125	свыше 75

 

Основные этапы  разработки проекта механического  цеха.

1. Разработка задания для  проектирования цеха, исходя из производственной программы завода, чертежей, описаний конструкций, технических условий  на изготовление изделий.
2. Определение типа производства.
3. Разработка технологического процесса механической обработки в зависимости от типа производства и его организационной формы.
4. Определение количества станков и коэффициента их загрузки.
5. Определение потребности цеха в электроэнергии, газе, паре, воде, сжатом воздухе.
6. Определение необходимого рабочего состава цеха и его численности.
7. Разработка плана расположения оборудования и определение производственной площади.
8. Определение количества оборудования и площадей вспомогательных отделений служебных и бытовых помещений.
9. Выбор типа транспортных и грузоподъемных средств и определение их количества.
10. Компоновка цеха, определение основных размеров.
11. Разработка схемы организации, управления и технического руководства.

Фонды рабочего времени

В процессе проектирования машиностроительных заводов различают календарный, номинальный и действительный фонды  времени работы оборудования и рабочих.

^ Календарный годовой фонд времени 365 = 8760 часов´: 24  
Номинальный годовой фонд времени работы (41 рабочий час в неделю):

• Рабочих Ф_кр = 2070 часов
• Оборудования: 1 сменная работа – 2070 час; 2-х сменная – 4140 часов; 3-х сменная – 6210 часов;

Действительный  годовой фонд времени: состоит из номинального фонда времени за исключением  неизбежных потнрь (отпуска, болезни, декретные отпуска и т.д.)

15 дней отпуска  Ф_др = 1860 часов;

18 дней отпуска  Ф_др = 1840 часов;

24 дня отпуска  Ф_др = 1820 часов.

Действительный  фонд рабочего времени оборудования, включая потери от простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте (3 – 4 %) и составляет (4029 – 4015 часов) для обычного оборудования; и 3904 (6% потерь) – для уникального оборудования.

В серийном производстве запуск и выпуск готовой продукции  происходит партиями:  
 
где F – число рабочих дней в году (254 дня). 
а – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей.

Определение количества станков по технико-экономическим  показателям (укрупненным способом).

Этот метод  имеет большую практическую ценность при проектировании заводов и  цехов при коротких сроках проектирования. Точность результата вполне достаточна для практических целей.

В основу расчета  принимают следующие технико-экономические  показатели:

1. годовой выпуск с одного станка при работе в одну смену (или несколько смен), выраженный в тоннах или штуках готовой продукции;
2. число станко-часов, необходимое для обработки одного комплекта деталей одного изделия или 1 т изделий.

Указанные показатели берут из практики наиболее передовых  заводов, утвержденных передовых проектов.

Для многих машин  средних размеров годовой выпуск в одну смену составляет 35 – 40 т. Число станко-часов, затарачиваемое для изготовления 1 т. изделий составляет 50 – 57 станко-часов. 
 
где Д – годовой выпуск продукции в тоннах (штуках).

q – годовой выпуск с одного станка в одну смену в тоннах (штуках)

m – число рабочих смен.

Расчетное количество станков по показателю , выражающему число станко-часов, затрачиваемых на 1 т. или на 1 шт. готовых изделий определенных по формуле: 
, 
где h – количество станко-часов, затрачиваемых на 1 т или на 1 шт. готовых изделий.

Величины  q и h берутся из соответствующих таблиц [см. Егоров, 1969, табл. 8 – 11 стр 140 – 145.]

Общее количество станков, подсчитанных по этим формулам для всего цеха, распределяется по видам (типам) в % соотношении, принимаемом  по данным проектов механических цехов  соответствующей отрасли.

Производственный  цикл

Производственный  цикл — один из важнейших технико-экономических  показателей, который является исходным для расчета многих показателей  производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска  изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

Структура производственного  цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (приложение 2). Время выполнения основных операций обработки изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.

Перерывы  могут быть разделены на две группы:

1. перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы, — нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т.п.;
2. перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами, — ожидание освобождения рабочего места, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств и т.д.

Законченный круг производственных операций от первой до последней при изготовлении изделий  именуетсяпроизводственным циклом.

Вследствие  того, что производственный процесс  протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно  измерить длиной пути движения изделия  и его комплектующих элементов  и временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки. Длина производственного цикла  — это не линия, а широкая полоса, на которой размещаются машины, оборудование, инвентарь и прочее поэтому на практике в большинстве случаев определяются не длина пути, а площадь и объем помещения, в котором размещается производство.

Интервал  календарного времени от начала первой производственной операции до окончания  последней называется временной  продолжительностью производственного  цикла изделия. Продолжительность  цикла измеряется в днях, часах, минутах, секундах, в зависимости от вида изделия и стадии обработки, по которой  измеряется цикл.