Оперативно-календарное планирование

 

 

 

Курсовой проект

по дисциплине «Логистика»

на тему «Оперативно-календарное планирование»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОПЕРЕЖЕНИЕ, ЦИКЛ, ДЕТАЛЬ, ЗАДЕЛ, ИЗДЕЛИЕ, ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА ЗАВОДА, ТРУДОЕМКОСТЬ, КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫЕ НОРМАТИВЫ, ПОДЕТАЛЬНАЯ МЕСЯЧНАЯ ПРГРАММА ПЛАН-ГРАФИК.

 

 

 

 

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе. Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика. Все расчеты сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ.

 

Содержание

 

Введение………………………………………………………………………4

1. Исходные данные………………………………………………………….5

2. Расчет трудоемкости  изготовления ГППЗ……………………………….7

3. Распределение ГППЗ по кварталам и месяцам……………………...….11

4. Расчет календарно-плановых нормативов……………………..………14

4.1. Расчет размеров  и ритмов партий деталей…………………14

4.2. Расчет длительности производственного  цикла обработки партии деталей…………………………………………………......15

4.3. Расчет заделов, опережений запуска  и выпуска партий деталей……………………………………………………………...21

5. Составление подетальной месячной производственной программы цехам………………………………………………………………………...28

5.1. Расчёт размеров  и ритмов первых партий деталей………..31

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц………………………………………………….34

5.3. Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей

5.4. Составление подетального плана-графика  запуска–выпуска партий деталей…………………………………………………….36

5.5. Составление подетально-пооперационного  плана-графика запуска-выпуска партий  деталей………………………………...48

Заключение…………………………………………………………….........50

Список использованной литературы……………………………………...51

 

Введение

 

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и  результаты распределения годовой  производственной программы завода по плановым периодам используются для  составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

 

1. Исходные данные

 

Исходные данные по курсовому  проекту представлены в таблицах    1 – 4.

Таблица 1

Исходные  данные

Показатель	Обозначение	Единица измерения	Значение показателя
Резервное опережение между  цехами	Тр	раб. дн.	2
Резервное опережение перед  сборкой изделий	Тр сб.	раб. дн.	4
Длительность производственного  цикла сборки изделий	Т ц. сб.	раб. дн.	4
Ритм запуска-выпуска  партий изделий на сборке	R	раб. дн.	1
Межоперационное время	t мо	ч	4
Число смен работы	К см	-	2
Продолжительность смены	Т см	ч	8
Коэффициент выполнения норм времени	γ	-	1,2
Процент времени простоя  оборудования в ремонте от номинального фонда времени	Р пр	%	12

 

Таблица 2

Исходные  данные об обработке деталей по группам  оборудования

Номер цеха	Номер группы взаимозаменяемого оборудования	Количество единиц оборудования в группе	Норма штучно-калькуляционного времени обработки деталей  по операциям tшкij, ч/шт
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	1	5	0,1	0,3	0,5	0,2	0,1	0,1	0,2	0,3	0,1	0,3
	2	6	0,7	0,2	0,4	0,4	0,6	0,2	0,1	0,3	0,2	0,2
	3	7	2,1	2,0	1,5	0,3	0,4	0,3	0,3	1,1	0,2	0,2
2	4	7	0,5	0,2	0,4	0,7	0,6	0,8	1,0	2,1	1,3	0,9
	5	6	0,3	0,2	0,4	0,5	0,1	1,1	0,3	1,8	1,6	2,6
	6	5	0,4	1,1	1,0	0,8	0,6	2,4	0,5	0,4	1,1	0,9
	7	7	0,4	0,5	0,2	0,2	0,2	0,6	1,5	1,2	0,2	0,5
	8	7	0,9	0,7	0,3	0,6	0,5	1,0	0,8	0,2	1,4	0,7

 

 

Таблица 3

Фактические остатки  деталей в заделах 

(в процентах от  нормативных заделов)

Вид задела	Процент фактического задела для деталей
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Цикловой задел в  первом цехе	90	130	80	100	120	140	70	90	100	110
Оборотный задел между  первым и вторым цехами	80	120	160	90	110	120	130	90	80	120
Резервный задел между  первым и вторым цехами	100	80	100	120	110	140	90	90	100	110
Цикловой задел во втором цехе	120	90	110	140	130	100	110	90	80	100
Оборотный задел между  вторым и третьим цехами	110	100	120	130	90	90	100	100	140	130
Резервный задел между  вторым и третьим цехами	120	110	100	120	90	130	80	60	130	100
Цикловой задел в  третьем цехе	80	100	110	60	120	70	140	90	100	70

 

Таблица 4

Исходные данные по изделиям

 

номер изделия	1			2			3			4			5
номера деталей	3	8	9	7	2	10	6	1	3	7	4	2	6	8	5
применяемость деталей	1	2	1	1	1	1	2	1	2	1	2	1	1	1	1
объем выпуска	371			8820			3560			543			10470

 

2. Расчет трудоемкости изготовления  ГППЗ

 

Для решения расчета трудоемкости изготовления ГППЗ необходимо:

• определить номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
• определить эффективный фонд времени работы единицы оборудования;
• определить эффективный фонд времени работы группы оборудования.

Результаты расчетов удобно свести в табличную форму (табл.5).

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Ф_н определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

,

 

где Т_см – продолжительность смены, ч.; Д_р – число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Д_р^´ – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Т_пр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.

Номинальный фонд времени  в 2011 году при двухсменной работе при расчете по формуле составил:

Ф_н = 248

2 8 - 3 2 1 = 3962 (ч/год),

 

где 244 –– число полных рабочих дней в 2011 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 4 –– число предпраздничных дней в 2011 году; 7 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час короче), ч.

,                                       

 

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе; Р_пp.s —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1, рекомендуется для каждой группы оборудования установить свое значение этого показателя).