Лекции по "Логистике"

Управление заказами в организации начинается с приема  и обработки заказов потребителей  материальных ресурсов или готовой продукции. При этом используется интегрированный подход к управлению заказами. Он предполагает принятие оптимальных решений по закупкам и запасам материальных ресурсов, производству, складированию и распределению готовой продукции на базе точного прогнозирования потребительского спроса.  Это возможно при условии высокой готовности организации к поставкам заказаных товаров,  высокого качества сервиса поставок, а также функционирования логистической информационной системы и базовых логистических систем (MRP II, DRP II).

Главной задачей управления заказами на предприятии является сокращение времени логистического цикла заказов с целью повышения качества обслуживания потребителей,  снижения уровня товарных запасов и общих логистических издержек. Логистический цикл заказа в общем виде включает в себя:

1. время на формулировку заказа и его оформление в установленном порядке.
2. время на доставку или передачу заказа поставщику.
3. время выполнения заказа (время ожидания постановки заказа на выполнение, время выполнения заказа, время простоев, комплекса услуг).
4. время доставки изготовленной продукции заказчику.
5. время на подготовку продукции к потреблению.

Максимальная продолжительность  цикла исполнения заказов определяется временем, которое потребитель готов ждать с момента размещения заказа до получения товара (часы,  дни).  Фактическое время исполнения заказа может превышать это время.  В таком случае возникает «разрыв  времени исполнения заказа».  Цель логистической службы сократить этот разрыв. Для этого следует или снизить время исполнения заказа у поставщика, или увеличить цикл заказа потребителя посредством получения более ранней его заявки.  Следует заметить, что этап оптимизации  логистического  цикла заказов является крайне важным для деятельности организации, поскольку полученные результаты гарантируют ей получение конкурентных преимуществ. Для снижения длительности цикла заказа необходимо совершенствование планирования работы ЛС или цепи поставок с помощью электронной обработки данных EDI и использования логистических информационных систем типа ERP.

Логистический цикл управления заказами представляет собой комплекс процедур обработки и выполнения заказа (рис.6).

Рис. 6. Логистический  цикл управления заказами

Заказы поступают  в  организацию от потребителей материальных ресурсов или готовой продукции по почте,  телефону, телеграфу, электронной почте,  факсу  и курьером.  Они могут быть речевыми и документированными. Заказ на поставку должен содержать всю необходимую для поставщика  информацию: номер заказа, контактные лица обеих сторон, номер изменения, обозначение изготовителя,  обозначение заказчика, всего получено с начала первой поставки,  подтверждение о последнем приходе и номер контракта.  Такая форма позволяет существенно сократить время и расходы на телефонные переговоры по поводу подтверждения о принятии заказа.

После предварительной  обработки заказы передаются по телекоммуникационным сетям в информационно-вычислительный центр фирмы, в котором специальная программа принимает данный заказ и автоматически выдает подтверждение о принятии его к исполнению. В качестве источника выполнения заказа на поставку выступают конкретные производственные  или торговые подразделения предприятия. Для определенных источников разрабатываются планы выполнения заказов. Исходными показателями при планировании являются данные спецификации на производство готовой продукции,  уточненные показатели производства с точностью до недели или планы  пополнения  запасов.  Это позволяет производить и поставлять товары точно в срок в соответствии с производственными планами заказчика.  В процессе мониторинга  заказа осуществляются процедуры выполнения и доставки заказанной продукции потребителям.  Они сопровождаются непрерывным контролем сроков, объемов и качества поставок. Цикл управления заказами завершается составлением отчета о выполнении заказа.

Безупречное исполнение заказов достигается  благодаря применению информационно-компьютерной технологии SKALA. Информационная система SAP R/3, разработанная в Германии, позволяет более гибко чем SCALA вести учет движения материалов и денежных средств. Она позволяет осуществлять ежедневное планирование материалов с автоматическим оформлением заказа на закупку и отправку его в электронном виде поставщику, а также позволяет сделать систему заказов более гибкой к изменениям программы заказчика.

 

3.5 Производственные  системы

Система управления заказами инициирует работу производственной системы предприятия. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока.Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом. В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация производственной системы предприятия к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов. Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.7). Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”. Они характерны для традиционных методов организации производства.

 

Рис. 7. Система  с выталкиванием изделия, запущенного  в производство

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует производственная система с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис. 8).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 8. Система  с вытягиванием изделия, запущенного  в производство

 

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего  участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы. К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАНБАН (KANBAN). В этой системе выделяют два вида карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывается  количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве, указанном в карточках отбора. При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАНБАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах. В табл. 5 представлена сравнительная характеристика данных систем.  

Таблица 5 

Сравнение толкающей  и тянущей систем

Характеристики	Тянущая система	Толкающая система
Закупочная стратегия  (снабжение)	Ориентирована на небольшое  число поставщиков, поставки частые, небольшими партиями, строго по графику	Ориентация на значительное число поставщиков, поставки в основном нерегулярные, крупными партиями
Производственная стратегия	Ориентация производства на изменение спроса, заказов	Ориентация на максимальную загрузку производственных мощностей. Реализация концепции непрерывного производства
Оперативное управление производством	Децентрализовано. Производственные графики составляются только для стадии сборки. За выполнением графиков других стадий наблюдает руководство цехов	Централизованное. Графики  составляются для всех цехов. Контроль осуществляется специальными отделами (плановыми, диспетчерскими бюро)
Управление страховыми запасами	Наличие страховых запасов  говорит о сбое в производственном процессе т.к. складские площади почти не  предусмотрены	Страховой запас постоянно поддерживается на определенном уровне
Управление запасами готовой продукции	Запасы практически  отсутствуют из-за быстрой отправки готовой продукции заказчику. Излишних запасов не бывает, т.к. размер партии готовых изделий сориентирован на заказ	Запасы могут быть больш. из-за: - несвоевременности изготовления  продукции - несвоевременности отправки  готовой продукции - размер партии готовых  изделий сориентирован на годовую программу без учета колебаний спроса
Использование оборудования и его размещение	Универсальное оборудование, которое размещено по кольцевому или линейному принципу	Специализированное оборудование, размещенное по участкам, а также частично универсальное оборудование, расположенное линейно
Контроль качества	Поставка качественных материальных ресурсов, компонентов, изделий. Сплошной контроль качества осуществляет поставщик	Сплошной или выборочный контроль на всех стадиях производства, что удлиняет производственный процесс
Распределительная стратегия	Размер партии готовых  изделий равен размеру заказа. Ориентация на конкретного потребителя. Изготовление с учетом специфических требований заказчика Организация послепродажного обслуживания	Размер партии готовой  продукции соответствует плановуму выпуску. Ориентация на “усредненного потребителя”. Организация послепродажного обслуживания

 

Результаты сравнительного анализа явно в пользу использования  "тянущей" системы, в которой  продукция выпускается лишь в  объеме,  обеспечивающем сбыт, а сырье  и материалы закупаются только в  размерах,  необходимых для удовлетворения спроса.  В обратной форме эту систему можно свести к формуле: "производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме". Основными преимуществами данной системы являются:

1. Отказ от избыточных запасов,  информация о возможности быстрого  приобретения материалов,  или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.

2. Замена политики продажи произведенных  товаров политикой производства  продаваемых товаров.

3. Задача  полной загрузки мощностей  заменяется минимизацией сроков  прохождения продукции по технологическому  процессу.

4. Выполнение заказов с высоким  качеством.

5. Сокращение  всех видов простоев  и нерациональных внутризаводских  перевозок.

6. Снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки деталей за счет минимизации функции общих производственных затрат. Расчет оптимального объема партии обрабатываемых деталей осуществляется по формуле Андлера:

где C_зап - постоянные затраты по запуску партии деталей в обработку (наладка, оформление документации, учет движения партии в процессе обработки);

С_изг - затраты на изготовление одной детали (материалы, заработная плата и другие статьи цеховых расходов); N - запланированный объем выпуска деталей (физ.ед.); k - коэф. потерь от незавершенного производства, равный норме прибыли на  вложенный капитал.

«Вытягивающие» производственные системы работают в режиме JIT («Точно в срок»). Идея системы – производить отдельные детали - к моменту сборки узлов, узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом, поставлять готовые изделия точно к моменту их реализации. Необходимые условия применения данной системы: высокий уровень автоматизации и синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности производственного цикла, сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и полная сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа.

На основе данной системы  в США была разработана новая  интегрированная  система организации производства,  ориентированного на рынок,  которая получила название "Своевременное производство" («4С»). Она состоит из следующих элементов: