Совершенствование управления основным производством на предприятии

Повышению уровня внутрипроизводственной специализации  способствует унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам, структуре, составу продукции и методам  ее производства или их элементов. Это  позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, сокращать разнообразие технологических методов их изготовления, увеличивать масштабы одноименной  продукции, повышать эффективность  производства. На это же направлена и стандартизация.

Параллельность  предусматривает одновременное  выполнение отдельных частей производственного  процесса по изготовлению изделия. Она  обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной  обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных  операций (машинная обработка детали и контроль качества). Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного  цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактической его длительности.

Пропорциональность  требует соответствия производительности в единицу времени всех производственных подразделений – основных, вспомогательных  и обслуживающих цехов, а внутри их – участков и линий, трупп оборудования и рабочих мест. Достижение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между  элементами производства, когда производительность оборудования на всех технологических  операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный  ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение «узких»  мест.

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность  является одним из важнейших условий  сокращения сроков изготовления продукции  и повышения уровня использования  производственных ресурсов, обеспечения  равномерной работы предприятия  и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической  части производственного цикла  к его полной продолжительности.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска  в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающею количества продукции на всех стадиях  и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения  рабочих мест, надежной работой оборудования, применением прогрессивных систем оперативно-производствен-ного планирования и управления.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего  пути прохождения предметов труда  по всем стадиям и операциям производственного  процесса. Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение  длительности транспортных операций к  общей продолжительности производственного  цикла.

Автоматичность  предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда  интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда  па вредных работах, повышение качества работ. Особенно важна автоматизация  обслуживающих процессов.

Гибкость - мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку  оборудования при выпуске деталей  и изделии широкой номенклатуры. Основной показатель — степень гибкости - определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе па выпуск повой  продукции.

Электронизация  предполагает использование быстро-действующих  машин различных классов и  совершенствование средств общения  человека с ними. На основе электронизации производствен-ных процессов с  наименьшими потерями обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и равномерность  хода производства.

Правильное  использование перечисленных принципов  с учетом методов организации  производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного  процесса и повышение его эффективности. [4, c.52-55]

1.2 Методы организации  основного производства

Методы организации  производства представляют собой совокупность операций и приемов при изготовлении продукции или оказании услуг.

Различают три основных метода организации  производства: единичный, партионный и  поточный.

При единичном  методе организации производства выпуск продукции осуществляется единичными экземплярами или очень мелкими партиями изделий широкой номенклатуры. Данный метод применяется, в частности, в опытном производстве, в экспериментальных и ремонтно-механических цехах, при изготовлении уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки и т.п.

Для этого метода характерны: широкая номенклатура изготавливаемых изделий; использование универсального оборудования, расположенного по групповому принципу; частые переналадки оборудования и возникновение перерывов в производстве; большая трудоемкость и длительность производственного цикла; относительно высокий удельный вес ручных работ; отсутствие закрепления операций за определенными рабочими местами; выполнение работ рабочими-универсалами высокой квалификации.

Основными направлениями  повышения эффективности единичного метода организации производства являются: широкая унификация деталей и узлов, типизация операций и технологических процессов, применение высокопроизводительного и быстро-переналаживаемого оборудования, использование групповых методов работы.

Партионный  метод характерен изготовлением продукции партиями, чередующимися во времени. Равномерная работа на всех участках производства при партионном методе достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности цикла, графиков запуска—выпуска. Здесь используются специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однородными группами, а также кадры с высокой квалификацией, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Наибольшее распространение этот метод находит в серийном и мелкосерийном производствах. [5, c.103]

Поточный метод отличается большими масштабами выпускаемой продукции ограниченной номенклатуры. Характерными чертами данного метода организации производства являются:

- расчленение производственного  процесса на отдельные небольшие  операции;

- специализация рабочих мест;

- расположение рабочих мест  по ходу технологического процесса;

- параллельное выполнение операций  на всех или нескольких рабочих  местах;

- использование конвейеров различного  типа. [15, c.47]

Основным элементом поточного  метода организации производства является поточная линия, представляющая собой  совокупность специализированных рабочих  мест, расположенных в последовательности технологического процесса и выполняющих  определенную его часть.

В промышленности поточный метод организации  производства широко применяется на предприятиях массового и крупносерийного  производства с параллельным и параллельно-последовательным движением предметов труда. [5, c.106]

В поточном производстве важную роль играют специальные транспортные средства. Их выбор зависит от вида поточной линии, специфики технологического процесса, особенностей используемого  предмета труда. Транспортные средства в поточном производстве делятся  на средства периодического действия (автопогрузчики, краны, электрокары  и др.), бесприводные средства непрерывного действия, (скаты, рольганги и др.), приводные средства непрерывного действия (конвейер), роботизированные транспортные средства.

Наиболее эффективной формой организации  поточного производства являются автоматические поточные линии, которые позволяют  сочетать непрерывность производственных процессов с автоматичностью  их выполнения.

Автоматизация производственного  процесса основывается на внедрении  систем машин-автоматов, располагаемых  по ходу технологического процесса, объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения отдельных  операций или технологического процесса в целом. Новыми видами производства являются гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие производственные системы (ГПС). [6, c.14-18]

1.3 Пути совершенствования  системы управления основным  производством на предприятии

Ускорение проектирования и освоения выпуска новой продукции. Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требуют широкого использования методов ускоренной подготовки производства.

Комплексная стандартизация. Важным средством ускорения подготовки производства является повышение уровня стандартизации. Известно, что при проектировании продукции машиностроения можно использовать до 75-90% стандартизованных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в новых конструкциях создает условия для сокращения сроков конструирования деталей, разработки технологических процессов, изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70—75%, то затраты труда на их создание уменьшились бы на 20-25%, а период освоения сократился на 6—12 месяцев.

Не менее важное значение имеет и технологическая стандартизация. Создание типовых технологических  процессов позволяет не только сократить  сроки технологической подготовки производства, но и существенно повысить качество продукции и производительность труда за счет применения типовых  решений, основанных на использовании  прогрессивных технологических  методов и передового опыта. Типизация  технологических процессов позволяет  уменьшить объем технологической  документации на производство новой  машины в 6—10 раз, снизить трудоемкость проектирования технологии в 3—4 раза, время на разработку норм труда —  в 2-2,5 раза.

В рамках производственных и научно-производственных объединений  можно осуществить комплексную  стандартизацию. В этом случае системой стандартов охватываются конечное изделие  и его конструктивные элементы, технологические  процессы, орудия труда и оснастка, средства и методы контроля качества, способы хранения и транспортировки  продукции.

Повышение гибкости производственных систем. Важной формой ускорения подготовки производства и сокращения затрат на освоение новой техники является повышение гибкости производственных подразделений.

Процесс перестройки производства на выпуск новой продукции требует  больших затрат времени и других ресурсов. Вместе с тем в современных  условиях представляется возможным, применяя специальные технические средства и организационные решения, повысить гибкость производственных систем и  на этой основе обеспечить переход  на выпуск новой продукции в короткие сроки и с наименьшими затратами.

Одним из методов, реализация которого позволяет повысить степень  гибкости производственных систем, является групповой метод обработки изделий. Групповой производственный процесс  разрабатывается на комплексную  деталь с такой очередностью операций, которая обеспечила бы обработку  любой детали данной группы. При  этом технологическое оснащение  также должно быть групповым и  пригодным для любой детали группы. Применяемое оборудование, в свою очередь, должно обеспечивать высокопроизводительную обработку и простую переналадку  на обработку новой партии деталей.

В современных условиях основой повышения гибкости производственных систем во все большей степени  становится внедрение в практику быстропереналаживаемых технических  средств.

Развитие таких технических  средств прошло три этапа: первый, охватывающий возникновение и последующее  широкое применение универсального технологического оснащения; второй связан с появлением оборудования с числовым программным управлением; третий, в  который в настоящее время  вступает отечественное машиностроение, — с формированием принципиально  нового вида переналаживаемых технических  средств — гибких автоматических производств.

На предприятиях машиностроения используется большое количество универсального оснащения. Наиболее эффективным является применение универсально-сборочных  приспособлений (УСП). Сущность системы  УСП состоит в том, что из отдельных  взаимозаменяемых элементов собирается станочное или контрольное приспособление для данной детали и операции, производимой на определенном оборудовании, а после  выполнения этой операции приспособление разбирается на составляющие элементы, из которых затем вновь собираются приспособления уже для других деталей  и операций. Из имеющегося комплекта  деталей сборных приспособлений можно многократно собирать в  различных комбинациях многочисленные приспособления для различных работ. Применение УСП сокращает сроки  проектирования и изготовления оснащения  до нескольких часов вместо недель и месяцев.

С появлением в 60-х годах  ХХ века станков с числовым программным  управлением стало возможным  быстро и с наименьшими затратами  осуществлять настройку станка на изготовление новой детали. Переналадка станков  в этом случае заключается в замене программы, записанной на магнитной  ленте или другом носителе информации. В результате резко сокращаются  затраты времени и труда на технологическую подготовку производства и освоение новых изделий.