Контрольная работа по «Технология отрасли»

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Московский государственный университет технологий и управления им. К.Г. Разумовского (Первый казачий университет)»

Филиал ФГБОУ ВПО «МГУТУ им. К.Г.Разумовского» в г. Мелеузе (Республика Башкортостан)

 

 

 

Контрольная работа

по дисциплине: «Технология отрасли»

 

 

 

 

 

Выполнил:

                                                     Студент III  курса

                                 Ямпольский И.С.

                                                     Института                                 УИ

                                                     Специальность                  151000.С

                                                     Шифр                                     000020

                                      Работа сдана на проверку

Преподователь: Соловьева Е.А.

Оценка:                                          .

 

 

 

 

Мелеуз-2015 г.

1. Аппаратурно-технологическая схема приготовления ржаного теста в бункерных агрегатах

 

В промышленности применяют два варианта приготовления ржаного теста с использованием различного количества закваски: традиционный способ, при котором в тесто вносят порцию закваски, содержащую 25 % общей массы муки. Брожение теста от замеса до разделки длится 1,5—2 ч; ускоренный способ, где короткое брожение теста (30—60 мин) обусловлено повышенной дозировкой закваски (45 % муки) и повышенной температурой теста (32—33 °С). Традиционным способом тесто готовят в дежах или в бункерных агрегатах. В первом случае готовая закваска в объеме дежи делится (вручную или шнековым дозатором) на 3 равные части. Две части закваски расходуются на замес двух дежей теста, а третья (она остается в деже) — на возобновление закваски. Добавив к этой части муку и воду в количестве, равном отбору закваски на тесто, и перемешав массу, получают новую закваску.

 

Таблица 1- Виды ржаного хлеба

 

	Наименование изделий	Кислотность, град
Х	ржаной простой и заварной (ГОСТ 2077—54)	11 — 12
	из муки обдирной и сеяной (ГОСТ 7039—54)	7—11
	московский (ГОСТ 6696—53)	не более 11
	столовый (ГОСТ 14697—69)	9
	украинский и украинский новый (ГОСТ 7185—73)	7,5-10
	бородинский (ГОСТ 5309—50)	10
	орловский (ГОСТ 10012—62)	9

 

 

 

Начальная температура закваски 26—28°С, продолжительность брожения 4—4,5 ч. Готовая закваска имеет следующие показатели: кислотность 13—15 град (мука ржаная обойная) или 12—13 град (мука ржаная обдирная); подъемная сила по всплывающему шарику до 25 мин. Увеличивать температуру закваски выше 30 °С, а кислотность выше 16—18 град не рекомендуется. При повышении температуры сильно активизируются молочнокислые бактерии, а состояние дрожжей ухудшается. Ритм переработки одной дежи закваски должен быть равен удвоенному ритму переработки теста, но не превышающему 60 мин.

Поваренную соль в густые закваски не добавляют, при этом ухудшается ее подъемная сила. Дозировка закваски на замес теста составляет 40—50 % к общей массе муки в тесте. Вместе с закваской в тесто попадает 25—30 % сброженной муки. Замешивая тесто, сначала перемешивают порцию закваски с солевым раствором, водой и другими компонентами, затем добавляют муку и продолжают замес до получения однородной массы. Брожение теста продолжается 1,5—2 ч. Конечная кислотность теста в зависимости от вида изделия (в град) приведена в табл. 21. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления закваски п теста из ржаной обойной муки приведены в табл. 22. Закваска замешивается в машине системы Ткачева из муки, воды и спелой разжиженной закваски. В настоящее время начинает распространяться в промышленности ускоренный способ приготовления ржаного теста на большой густой закваске. Для этого пользуются бункерными агрегатами типа И8-ХАГ-6.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2- Технологическая карта производства ржаного хлеба

 

Рецептура и режим	Производственная закваска	Тесто.
Производственная закваска	15	46
Мука ржаная обойная	18	74
Вода	13	По расчету
Начальная температура, °С	28—29	30—31
Продолжительность брожения, ч	3,5-4	1,5—1,75
Конечная кислотность, град	13—15	10—12
Влажность, %	50	По расчету

 

 

 

 

Рисунок 1- Схема приготовления ржаного теста на густой закваске в агрегате типа И8-ХАГ-6

1 — дозировочные   станции;    2 — дозаторы     муки;   3 — месильные     машины;     4 — шнеки; 5 — бункер для брожения закваски; 6 — тестоделитель.

Закваска непрерывно замешивается в машине 3 из муки, спелой закваски и воды. Свежезамешенная закваска подается шнеком 4 в соответствующую секцию бункера 5, где бродит 3,5—4 ч. Выброженная закваска поступает в шнек 4 и с помощью шиберов распределяется по трубопроводам, идущим к месильным машинам, в определенной пропорции: 60 % спелой закваски непрерывно поступает для замеса теста, 40 % подается па замес новой закваски.

При таком способе вместе с закваской в тесто попадает 45—47 % сброженной муки. Большое количество закваски обеспечивает начальную кислотность теста около 10 град. Начальная температура закваски ниже обычных норм (24 °С), так как при транспортировке шнеками закваска нагревается почти на 8 °С. Конечная температура закваски должна быть 28—29 °С, а теста 30—32° С. Для того чтобы снизить температуру закваски и теста, применяют те же меры, что и при приготовлении пшеничного теста в агрегатах И8-ХАГ. Тесто замешивается в машине Х-26 и бродит в стационарном бункере около 30 мин. Рецептура (в кг на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления закваски и теста приведены в табл.

 

Рецептура и режим		Закваска	Тесто
Закваска (выброженная)		31,5	80
Мука		27,6	54
Вода		21	По расчету
Солевой раствор		—	2,5
Влажность, %		49—59	52—53,5
Начальная температура, °С
в тестомесильной машине		24—25	27—29
в секциях бункера		26—27	29—31
Конечная температура, °С		28—29	30—32
Продолжительность брожения,	мин	200—240	20—25

 

 

 

Если большая густая закваска готовится для хлеба из смеси муки ржаной и пшеничной, то на замес теста берется такое количество закваски, которое содержит 37—40 % муки от общей массы муки в тесте.

 

 

 

 

2. Технологические затраты и потери при приготовлении хлеба, пути их снижения

 

В процессе приготовления хлеба и булочных изделий на различных стадиях имеют место технологические затраты и потери. К технологическим затратам относятся такие затраты, которые неизбежно вызываются технологическим процессом приготовления хлеба (затраты сухого вещества муки на брожение полуфабрикатов, расход муки на разделку, упек и усушку).

Технологическими потерями называют потери муки в складе, от превышения массы изделия и др., которые легко могут быть ликвидированы без ущерба для качества изделия.

Инструкция по нормированию расхода муки и выхода хлеба в хлебопекарной промышленности предусматривает следующие потери и затраты:

Технологические  потери муки до стадии замеса полуфабрикатов (Пм) обусловлены распылом муки в складе и мукопросеивательном отделении, сходом с просеивательных машин и выбоем из мешков.

Для снижения потерь необходимо предохранять мешки с мукой от намокания, следить за исправностью тары, содержать в надлежащем состоянии аспирационную систему над приемными бункерами, следить за герметичностью мукопросеивательных линий.

Технологические потери муки и полуфабрикатов от замеса до посадки заготовок в печь (Пт) происходят вследствие распыла муки при замесе и разделке теста, а также загрязнения теста (санитарный брак).

Для снижения таких потерь не допускается переполнение дежей и бродильных аппаратов тестом, необходимо аккуратно расходовать муку на разделку теста. Для этой цели дежи при замесе закрывают крышками, организуют местную аспирацию, устанавливают сборники для возвратных отходов.

 

 Потери от лома и крошки (Пкр) вызываются неисправными хлебными формами, неаккуратной выбивкой из них хлеба, деформацией хлеба при транспортировке на циркуляционный стол и укладке в лотки.

Потери от брака (Пбр), полученного в результате нарушений технологических режимов. Масса продукции при вторичной переработке брака несколько уменьшается.

Затраты сухих веществ происходящие при брожении полуфабрикатов (Збр) — опары, закваски и др. Главная причина такой затраты — удаление углекислого газа, второстепенная — частичное испарение влаги с поверхности полуфабрикатов. Общие затраты на брожение при опарном способе составляют 2,5—3% от массы муки. Приготовление теста на жидких опарах с сокращенным периодом брожения снижает затраты до 1,5— 2,0%. Для снижения затрат на брожение необходимо строго соблюдать технологический режим, а также внедрять наиболее экономичные способы тестоприготовления.

Затраты муки при разделке теста (Зразд). Для устранения прилипания теста к оборудованию обычно при разделке используют муку. Чтобы ликвидировать расход муки на разделку пшеничного теста, в настоящее время тестовые транспортеры и рабочие органы оборудования, соприкасающиеся с тестом, обрабатывают антиадгезионными материалами (ГКЖ-94, фторопласт).

Упек (Уп) является наибольшей по размеру затратой (от 6 до 12%). Упек можно снизить до оптимального размера за счет создания наилучшего температурного и влажностного режима выпечки, полной и ритмичной загрузки печи, опрыскивания тестовых заготовок сразу после посадки их на под печи.

Усушка (У) происходит при остывании и хранении хлеба. Потери от усушки можно снизить быстрым охлаждением и последующей упаковкой хлеба, хранением хлеба в камерах или закрытых контейнерах.

Для обеспечения экономного расхода сырья на предприятиях необходимо: осуществлять строжайший контроль за количественными показателями технологического процесса — затратами и потерями.

Промышленность располагает рядом готовых решений и приемов, позволяющих более экономно расходовать сырье при производстве хлебобулочных изделий.

Внедрение бестарных установок для хранения муки и ее транспортирование в муковозах позволяют не только устранить тяжелый ручной труд, ликвидировать использование мешков, но и значительно сократить потери.

На предприятиях с тарным хранением муки потери ее на распыл могут быть снижены установкой аспирационных устройств, в мучных складах целесообразно устанавливать пылесосы.

В последние годы большое распространение получили самовстряхивающиеся фильтры с электроприводом.

Внедрение прогрессивных схем тестоведения на жидкой опаре, густой большой  опаре или применение ускоренного способа снижает затраты СВ на брожение до 1 %.

Для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печей и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочных линий, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Чтобы устранить прилипание теста к оборудованию, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортерные ленты посыпают мукой, для чего расходуется до 1 % от общей массы перерабатываемой муки. Использование муки для этой цели ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Опыт работы хлебопекарных предприятий страны показал, что обработка тесторазделочных линий и устройств для расстойки водоотталкивающими, полимерными материалами способствует снижению затрат муки при разделке теста.

При обработке транспортерных лент тестер разделочной линии, полимерными покрытиями в сочетании с обдувкой теплым воздухом при разделке теста муку не используют. При обдувке воздухом на поверхности куска теста создается тонкая, сравнительно сухая пленка, которая в сочетании с антиадгезионными покрытиями устраняет адгезию. Изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность. Внедрение полимерных материалов улучшает санитарное состояние цехов, снижает загрязненность воздуха мучной пылью, а также сокращает расход муки на подсыпку. При этом облегчается труд работающих, повышается культура производства и улучшается качество продукции.

Колебания во влажности теста обычно вызваны отклонениями в массе муки, поступающей из автомукомера, количестве воды, солевого раствора, суспензии дрожжей и другого дополнительного сырья, дозируемого соответствующей аппаратурой при замешивании теста. Поэтому рекомендуется систематически, не реже 2 раз в смену, контролировать работу дозировочных устройств, а также влажность теста.