Дробилка молотковая однороторная

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ  РФ

 

БЕЛГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ 

УНИВЕРСИТЕТ ИМ. В.Г. ШУХОВА

 

 

Факультет ИТОМ

 

 

КАФЕДРА: «Механического оборудования»

 

Курсовая работа

На тему: «Молотковая дробилка»

 

 

 

 

 

 

Выполнил: ст. гр. 4МО-31

Дудин В.А.

Проверил: Герасименко В.Б

 

 

 

 

 

Белгород 2011 
Содержание

1. Изучение сведений  о конструкциях машин и процессах  происходящих в них.

1.1 Назначение и область  применения машин для измельчения.

1.2 Сущность и основные закономерности технологических процессов , происходящих в машинах данной группы .

1.3 Критерии или показатели  оценки качества производимой  продукций.

1.4. Принцип работы и назначение молотковых дробилок.

  2.   Проведение  патентного исследования и анализ его результатов.

      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Изучение сведений о конструкциях машин и процессах, происходящих в них.

 

Назначение и область применения машин для измельчения.

 

   Все применяемые машины  для измельчения материалов разделяют  на две группы: дробилки и мельницы. К группе дробилок относятся такие типы: щековые, конусные, валковые, ударного действия, бегуны. Дробилки – это машины, которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер), при этом степень измельчения находится в пределах 3-30 .

Мельницы предназначены  для получения тонкоизмельченного порошкообразного материала, при этом размер конечного продукта составляет от 0,1-0,3 мм до долей микрона.

Классификация машин  и оборудования для дробления. Анализ преимуществ и недостатков этих машин.

По конструкции и  принципу действия различают следующие  основные типы дробилок:

1. Щековые дробилки.

Щековые дробилки в промышленности строительных чаще всего применяются  для крупного и среднего дробления  кусковых материалов . Они отличаются простотой и надежностью конструкции и не сложны в обслуживании .

Дробление материала  в щековых дробилках происходит между подвижной и не подвижной  щеками путем периодического нажатия  подвижной щеки на материал.

Рисунок 1.1 Схема щековых  дробилок.

Все существующие типы щековых дробилок можно классифицировать по следующим  конструктивным признакам:

   -По методу подвеса  щеки – на дробилки с верхним  подвесом (рисунок 1.1 а,б,г) и с  нижним подвесом подвижной щеки ( рисунок 1.1 в)

   При нижнем подвесе наибольший размах подвижной щеки будет вверху, у входного отверстия. Серьезным недостатком дробилок с нижним подвесом подвижной щеки является то, что самые крупные куски, требующие наибольшего усилия раздавливания, располагаются на самом большом от оси расстоянии. В результате развивается значительный изгибающий момент, создающий повышенные нагрузки в частях механизмов, вследствие этого, незначительный размах подвижной щеки у выходного отверстия может разрушить дробилку, особенно при дроблении вязких материалов.

    -По конструкции  устройства, приводящего в движение  подвижную щеку, различают дробилки  с шарнирно рычажным механизмом, он прост по конструкции и  надежен в работе. Кулачковые  механизмы в процессе работы  быстро изнашиваются, так как  от кулачка на ролик передается не по поверхности, а по линии .Поэтому необходимо изготавливать кулачки и ролики из высококачественных легированных сталей, что удорожает стоимость механизма.

• По характеру движения подвижной щеки на дробилки с простым ( рисунок 1.1а) или со сложным движением ( рисунок 1.1 б).

   Срок службы  футеровки щек находится в  прямой зависимости от величины  вертикальной составляющей хода  щеки. Следовательно срок службы  футеровки  у дробилок со  сложным движением щеки ниже , чем у дробилок с простым движением щеки, так как дробилки со сложным движением по мимо раздавливания имеют истирающее действие на материал.

     2)Конусные  дробилки.

  В конусных дробилках  (рисунок 1.2)раздавливание кусков  материала происходит между внешним  конусом 1 и внутренним конусом 2 путем

нажатия внутреннего конуса на материал. Конус при этом  он или совершает  качание относительно неподвижной  точки (рисунок 1.2 б) или перемещается по круговой траектории,  совершая поступательные движения внутреннего конуса  образующие конусов то сближаются, то удаляются друг от друга. При сближении конусов материал дробится, а при удалении опускается вниз.

Рисунок 1.2 Схемы конусных дробилок.

 

    Дробление  в конусной дробилке происходит  непрерывно при последовательном  перемещении зоны дробления по окружности.

    Конусные дробилки  классифицируются по следующим  признакам

• По технологическому назначению : дробилки крупного дробления ККД                         ( рисунок 1.2 а ), дробилки среднего дробления КСД ( рисунок 1.2 в ), дробилки мелкого дробления КМД ( рисунок 1.2 д ) .
• По конструктивному исполнению : дробилки с подвешенным валом, дробилки инерционные с консольным валом, которые, в свою очередь, разделяются на нормальные , средние и короткоконусные.

3)Валковые дробилки.

  Валковые  дробилки (вальцы) широко применяются в промышленности строительных материалов, особенно при измельчении вязких и влажных материалов. Валковые дробилки применяются также для вторичного

дробления твердых пород ( известняка, угля, руд и т.д.)

    Рабочим органом в валковой дробилке являются два цилиндра (валка), вращающиеся на встречу друг другу и раздвинутые на расстояние, определяемое максимальным размером выходящего продукта. Материал, подлежащий дроблению, вследствие  трения затягивается между валками и при этом постепенно измельчается.

Рисунок 1.3 Схемы валковых дробилок.

 

   Валковые дробилки  классифицируются по следующим  признакам:

• По методу установки валков: дробилки с одной парой подвижных подшипников 

(рисунок 1.3 б) 

• По конструкции валков: дробилки с зубчатыми валками, дробилки с ребристыми валками, дробилки с гладкими валками.
• По принципу действия: валковые дробилки действующие раздавливанием, валковые дробилки в которых раздавливание сочетается с истиранием, валковые дробилки с раздавливанием и частичным ударом.

 

       

4) Дробилки ударного действия 

    Дробилки ударного  действия применяются для дробления  пород мягкой и средней твердости ( известняка, мела, гипса, угля и т. д ).

   Измельчение в  дробилке ударного действия происходит вследствие удара быстро вращающихся молотков по кускам материала и ударов кусков друг о друга, удара материала о дробящие плиты на которые он отбрасывается молотками, измельчение материала между молотками и дробящей плитой, а так же между молотками и колосниками.

   Различают   следующие типы дробилок ударного действия: молотковые дробилки с шарнирно-подвешенными молотками, роторная дробилка с жестко закрепленными билами.

Рисунок 1.4 Схемы роторных дробилок.

 

Роторные дробилки классифицируются по следующим признакам:

• По количеству роторов – однороторные дробилки (рисунок 1.4 а), двухроторные  дробилки  ( рисунок 1.4 б )
• По конструкции отбойных поверхностей – роторные дробилки с колосниковыми решетками и ударно – центробежные дробилки с гладкими отбойными плитами.
• По принципу дробления в двухротоных дробилках – параллельно и последовательно.

 

Преимущества дробилок ударного действия: высокая степень измельчения (до 30) и малые удельные энергозатраты. В них можно осуществлять крупное , среднее и мелкое дробление.

  Недостатки дробилок  ударного действия : возможность  измельчения в них лишь не  абразивных пород с прочностью  до 1200-1500кг*с/см2, преимущественно известняков  , быстрый износ молотков , при  возможности попадания в дробилку  кусков металла происходит поломка, при влажности материала более 15% дробилка замазывается ,непригодность молотковых дробилок для дробления очень твердых пород.

 5)Бегуны.

 Бегуны широко применяются  для мелкого и тонкого дробления  материалов мягких пород средней  твердости. 

Рисунок 1.5 Схемы бегунов.

   Бегуны классифицируются  по следующим основным признакам: 

• По способу действия : периодического (рисунок 1.5 а ) и непрерывного  ( рисунок 1.5 б,в,г)

• По технологическому назначению : для измельчения и перемешивания и только перемешивания, для брикетирования сырьевой смеси,  также различают бегуны с металлическими  катками и чашей и каменными катками и чашей.
• По конструктивному оформлению : с неподвижной чашей (рисунок 1.5 а,б) , с вращающейся чашей ( рисунок 1.5 в,г,д) , с верхним ( рисунок 1,5 а, в,г,д) и нижним (рисунок 1.5 б ) приводом . При нижнем приводе сложней разборка , длительнее ремонт, но масса не загрязняется, с катками опирающимися на материал своей массой (рис.1,5 а,б, г) с дополнительным гидравлическим , пневматическим  (рисунок 1.5 в )  или с пружинным ( рисунок 1.5 д ) нажатием на катки.
• По способу разгрузки  : с ручной разгрузкой (рисунок 1.5 а ), с продавливанием через решетку (рисунок 1.5 б) , с центробежной разгрузкой (рисунок 1.5 в) , с разгрузкой по опускающемуся в чашу отвалу (рисунок 1.5 д)

В бегунах с вращающимися катками вокруг вертикальной оси  центробежные силы стремятся сорвать  катки, а в случае не уравновешенности центральный вал может согнуться.

Достоинства бегунов  по сравнению с валковыми дробилками : можно разгружать значительно большие куски материала, проще регулировать тонкость измельчения , улучшаются пластические свойства глинистых материалов  из-за многократного воздействия валков .

 Недостатки бегунов:  громоздкость, сложный ремонт, повышенный  удельный расход энергии на единицу перерабатываемого материала.

1.2 Сущность  и основные закономерности технологических  процессов, происходящих в машинах  данной группы.

  Под измельчением понимают  последовательный ряд операций, имеющих цель уменьшить размеры  кусков твердого материала от начальных до конечных,  необходимых для промышленного использования продукта измельчения.

Процесс измельчения  материалов принято разделять на две стадии: дробление и помол. В свою очередь дробление, в зависимости  от крупности исходного куска или крупности промежуточного продукта подразделяют на крупное, среднее и мелкое дробление.

Методы измельчения  материалов разнообразны . Измельчение  может производиться путем раздавливания, истирания , излома , удара , раскалывания . На практике эти методы могут применяться в различном сочетании .

Рисунок 1.6

1) Раздавливание

При  раздавливании (рисунок 1.6 а) кусок  материала зажимается между двумя поверхностями и  раздавливается при сравнительно медленном  нарастании давления.

2)Удар (рисунок 1.6 б)

Материал измельчается путем удара по куску материала, лежащему на какой-либо поверхности, удара  быстродвижущейся поверхностью (молотка, била)по куску материала; удара куска  материала, движущегося с относительно большой скоростью, о неподвижную  плиту; удара кусков материала друг о друга.

3)Истирание (рисунок  1.6 в) 

Материал измельчается путем трения между движущимися  поверхностями или мелющими телами различной формы,а также при  трении кусков материала друг о друга

4) Раскалывание (рисунок  1.6 г)

Кусок материала измельчается в результате раскалывающего действия

клиновидных  тел. За последние годы были предложены новые способы измельчения: электрогидравлический, ультразвуковой, гравитационный способ, способ высоких быстроменяющихся и низких температур, измельчение световым лучом , получаемом в квантовом генераторе .