Производственная структура предприятия

Генеральный план предприятия представляет собой графическое изображение  его территории со всеми зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения и другими сообщениями, привязанными к определенной территории (местности).

При разработке генерального плана  обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, должны располагаться в непосредственной близости.

На предприятиях генеральный план представлен обычно в двух видах: проектируемый и фактический.

Требованиями, соблюдаемыми при разработке генерального плана, являются:

• Обеспечение прямоточности предметов труда при перемещении из одного подразделения в другое без встречных потоков. Это требование реализуется при размещении цехов к порядке последовательности технологического процесса (заготовительные – обрабатывающие – сборочные). Склады сырья и материалов располагаются со стороны ввоза грузов в непосредственной близости от заготовительных цехов, а склады готовой продукции – со стороны вывоза у сборочных цехов;
• Преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом. Это обеспечивает надежность и снижение издержек на перемещение предметов труда по сравнению с транспортом общего пользования;
• Сокращение протяженности энергетических коммуникаций (электросети, паро-, водо- и газопровода);
• Непересечение путей следования работников на работу и с нее с путями сообщения и коммуникациями и цехами. Это достигается путем сооружения соответствующих переходов;
• Выделение в особые группы цехов с однородным характером производства (блокировка цехов). Создание отдельных зон энергетических, горячих, холодных цехов и общезаводских служб позволяет создать нормальные санитарно-гигиенические условия труда;
• Учет направления господствующих ветров (розы ветров). Цехи с вредными выделениями (пар, пыль, газ) в атмосферу необходимо располагать с подветренной стороны. Это снизит общую загазованность территории предприятия и положительно скажется на сохранности оборудования в цехах;
• Учет характера технологических процессов, расположенных рядом, например несовместимо расположение рядом кузнечно-прессового и инструментального или механического цехов из-за вибрации и сотрясения почвы;
• Учет рельефа местности, расположения железнодорожных путей, жилых поселков при разработке генерального плана.

Показателями эффективности разработки генерального плана являются размер (площадь) территории предприятия, протяженность  коммуникаций, степень застройки  территории. Чем меньше эти показатели в расчете на единицу продукции, тем более удачна компоновка.

Кроме того, важными показателями рациональной планировки предприятия  являются обеспечение нормальных санитарно-гигиенических  и производственных условий, наличие  резервной площади для расширения предприятия, эстетически выразительный  архитектурный облик корпусов и  служебных помещений.

Пути совершенствования производственной структуры.

Эффективность производства в значительной мере зависит от рациональности применяемых  общей и производственной структур. Вопросы выбора и улучшения производственной структуры возникают при строительстве новых, реконструкции или расширении действующих предприятий, изменении профиля их производства, переходе на выпуск новой продукции. В этих случаях совершенствование производственной структуры ведется по следующим основным направлениям.

1.  Определение оптимальных размеров предприятия. Оптимальный размер – это такой размер предприятия, который при данном уровне развития техники и конкретных условиях местонахождения и внешней среды обеспечивает производство и сбыт продукции с минимальными затратами.

На размер предприятия влияют как  внутрипроизводственные, так и внешние  факторы. Внутрипроизводственные факторы  определяют технические и организационные  условия работы предприятия и  содействуют укреплению предприятия  и росту его эффективности. К  ним относятся характер применяемой  техники (ее производительность, мощность), прогрессивность технологического процесса, сопряженность производства, методы организации производственного  процесса.

Внутрипроизводственные факторы  обусловливают минимальный и  максимальный размер предприятия. Минимальный  размер – это такой размер предприятия, который обеспечивает возможность  наиболее полного применения современной  техники. Если размер не позволяет этого  сделать, значит, он ниже минимально допустимого  и строительство предприятия  нецелесообразно.

2. Углубление специализации основного  производства. Степень совершенства  производственной структуры в  значительной мере зависит от  выбора формы специализации производственных  подразделений. Эти формы должны  соответствовать типу и масштабу  производства и быть едиными  для одинаковых производственных  условий. Отсутствие единых принципов  в специализации производственных  подразделений порождает разнобой  в составе цехов и участков, в видах и объемах выполняемых  работ. Часто небольшие заводы  копируют не только структуру  аппарата управления крупных  предприятий, но и количество  производственных подразделений.  Совершенствуя структуру предприятий,  необходимо руководствоваться одними  и теми же принципами в выборе  форм специализации участков  и цехов, экономически обосновывать  создание каждого нового структурного  подразделения.

На производственную структуру  предприятия положительное влияние  оказывает широкое развитие агрегатной, подетальной и технологической специализации, которое создает предпосылки для перехода от технологической структуры к предметной структуре заводов и цехов, позволяющей внедрять новейшие достижения техники и технологии. Типичным примером могут служить предметные и подетально-специализированные заводы по производству отдельных деталей машин (рессорные, подшипниковые). При этом, как показывает практика, на подетально-специализированных заводах наряду с применением специального автоматического оборудования при массовом производстве могут широко использоваться агрегатные станки и унифицированные узлы для автоматических линий. Их применение позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции. Снижаются затраты на оборудование и сроки его освоения.

3. Расширение кооперации по обслуживанию  производства. Нормальная работа  основного производства требует  четкого и бесперебойного его  обслуживания ремонтом основных  фондов, обеспечения инструментом, электроэнергией и другими видами  услуг. Вместе с тем задачей  предприятия является изготовление  основной продукции, поэтому основное  производство должно составлять  преобладающую часть предприятия  не только по удельному весу  создаваемых благ, но и по численности  работников, занимаемой производственной  площади, оборудованию и т.п.

Значительный удельный вес в  структуре большинства промышленных предприятий занимают вспомогательные  цехи и обслуживающие хозяйства. На многих предприятиях металлургической промышленности количество вспомогательных  рабочих составляет примерно 55 — 60 % от общей численности рабочих, на предприятиях машиностроения и металлообработки — 50 и 55 % и пищевой — 40 — 45 % соответственно.

Повышение удельного веса обслуживания при техническом совершенствовании  и высоком уровне механизации  и автоматизации основного производства связано с увеличением объема работ по изготовлению и ремонту  технологической оснастки, средств  механизации и других видов обслуживания. В то же время абсолютная численность  вспомогательных и обслуживающих  рабочих должна снижаться под  влиянием повышения уровня организации  производства и повышения квалификации кадров.

Одной из причин неоправданно большого удельного веса вспомогательных  служб в структуре предприятий (наряду с низким уровнем механизации  вспомогательных работ) является их недостаточная централизация как на предприятиях, так и в межзаводском масштабе. Централизация вспомогательного производства, основанная на концентрации однородных работ, позволяет, с одной стороны, повысить уровень механизации этих работ и тем самым значительно увеличить производительность труда, с другой – упростить производственную структуру путем сокращения излишних и параллельно действующих производственных подразделений.

В условиях перехода на рыночные отношения  появилась тенденция создания на крупных машиностроительных и других предприятиях малых предприятий  на базе вспомогательных хозяйств. Отделение от предприятий непрофильных производств, не затрагивая основного  технологического процесса, является одним из направлений разукрупнения  предприятий и совершенствования  производственной структуры. Для этого  процесса должны быть созданы определенные предпосылки и, прежде всего, углубление хозрасчета.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РасчЁт организационно-Технических параметров поточной линии

 

1. Исходные данные

 

Исходные данные, необходимые для  расчёта, приведены в таблице 2.1 и  таблице 2.2.

 

Таблица 2.1 – Исходные данные

Наименование показателей	Значение
Исходная производственная программа, шт. Максимальная производственная программа, шт. Эффективный фонд времени оборудования, ч. Максимальная величина капитальных вложений, тыс. руб. Максимальная производственная площадь, м2 Количество операций, шт.	22000 120000 3660 10300 110 5

 

Таблица 2.2 – Исходные данные

№ операции	, мин	, м2	, тыс. руб.
1 2 3 4 5	2,7 3,6 2,5 6,8 8,7	8,2 16,0 10,9 11,7 8,1	1086,9 1211,6 830,9 1366,8 608,2

 

К основным организационно-техническим  параметрам однопредметного производства относятся:

• рабочий такт производства;
• расчётное число станков (рабочих мест) на операциях;
• принятое число станков (рабочих мест);
• коэффициент загрузки станков (рабочих мест) на операциях;
• средний коэффициент загрузки производства.

 

2. Расчёт такта производства

 

Тактом  называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Определяется такт по формуле

(1)

где – расчетный такт однопредметного производства, мин;

  _{– эффективный  фонд времени оборудования,} ч;

 – исходная производственная  программа, шт.

(2)

Получили такт равный 9,98 мин.

3. Расчёт количества рабочих мест на операциях

 

Число рабочих мест на -ю операцию устанавливается по формуле

(3)

где – расчетное число единиц оборудования на -й операции;

 – норма  штучного времени на -й операции, мин;

 – расчетный такт  производства, мин.

	(4)
	(5)
	(6)
	(7)
	(8)

Округлять рабочие места целесообразно  до ближайшего целого меньшего числа. При округлении числа рабочих  мест необходимо учитывать использование  рациональных режимов работы оборудования, рациональной оснастки и т.п. Допустимая перегрузка в расчётах должна быть не более 10-12 %.

	(9)
	(10)
	(11)
	(12)
	(13)

Полученные  результаты занесены в таблицу 2.3.

4. Расчёт коэффициента загрузки оборудования

 

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется отношением расчетного количества рабочих мест на -ой операции к фактическому и определяется по формуле

	(14)
	(15)
	(16)
	(17)
	(18)
	(19)