Організація виробництва сирого бензолу в умовах ВАТ «Дніпрококс»

Для цього методу характерно:

• Вироби запускаються у виробництво у розмірі, який дорівнює розміру всієї кількості виробів замовлення;
• Замість подетальної технології, розроблюється маршрутна технологія в якій вказується перелік ділянок ( цехів), які приймають участь у виготовленні продукції; види обробки та інструмент;
• Деталь не закріплюється на конкретному робочому місці;
• Обладнання розташоване за групами однотипних верстатів; 

Партіонний метод – цей метод організації виробництва представляє побудову виробничого процесу у часі і просторі при виготовленні партії виробів і базується на серійному типі виробництва.

Виготовлення продукції здійснюється серіями, а запуск у виробництво партіями.

Перед партіонним методом стоять такі задачі:

• Перенесення в організацію цього методу якомога більше елементів потокового методу;
• Скорочення тривалості робочого циклу;
• Створення умов для однакової пропускної спроможності цих підрозділів;
• Визначення оптимального розміру партії.  

Потоковий метод організації виробництва – найбільш ефективний метод виробництва. Він забезпечує безперервність виробництва продукції.

Цей метод доцільно використовувати за таких умов:

• Тип виробництва – масове або крупносерійне;
• Необхідно ретельно розроблювати технологічний процес. Чітко встановлювати операції на кожне робоче місце;
• Чітка організація обслуговування робочих місць матеріалами та комплектуючими.

Для потокового виробництва притаманні такі риси: 

• Закріплення окремих операцій за конкретними робочими місцями і обладнанням, повна їх завантаженість;
• Розташування обладнання і робочих місць по ходу технологічного процесу;
• Механізація та автоматизація руху предметів праці від операції до операції;
• Синхронізація, тобто рівність та кратність у часі.
• Безперервність руху предметів праці, які випускаються з потоку.

Виходячи з цих рис, потокове виробництво – це метод при якому всі операції узгодженні у часі, здійснюються на спеціальних робочих місцях і повторюється через певні проміжки часу.

В цеху вловлювання хімічних речовин ВАТ «Дніпрококс» застосований потоковий метод організації виробництва.

 

 

3.2.1 Технологічна схема виробництва сирого бензолу

Виробництво сирого бензолу є дуже складним процесом. Коксовий газ після сатуратора з Т - 65-70°С поступає в кінцевий газовий холодильник, де охолоджується до 25-30°С.

Газ поступає в нижню частину холодильника, а зверху подається вода, що охолоджує, яка охолоджує газ і вимиває з нього легку смолу, що сконденсувалася, і нафталін.

Після кінцевого газового холодильника газ поступає в бензолові скрубери, а вода з холодильника через гідрозасув поступає в промивач. У гідрозасув холодильника під тиском подається легка смола, яка перемішується з водою, відмиває з неї нафталін і разом з водою поступає в промивач.

У промивачі смола і вода розшаровуються. Смола безперервно поступає в сховище № 7, звідки насосом подається на хімустановку для подальшої переробки.

Вода, що відстоялася від смоли, з промивача потрапляє у відстійник для відстою від захоплених з водою крапель смоли. З відстійника вода подається на MHO № 1,2, а з MHO в промзбірник, звідки насосом прокачується на градирню для охолоджування. З градирні охолоджена вода, насосом подається знову на кінцевий холодильник і цикл замикається.

Коксовий газ з верхньої частини кінцевого газового холодильника поступає в нижню частину бензолових скруберів.

Газ, послідовно проходячи скрубери, зрошується кам'яновугільним маслом, звільняється від бензолових вуглеводнів і по газопроводу прямує в цех сіроочистки для уловлювання з нього сірководня.

Поглинювальне масло подається на скрубер протитечією зверху, з останнього по ходу газу скрубера на перший, насичуючись бензоловими вуглеводнями.

Насичене бензоловими вуглеводнями масло із збірки насосом подається на бензолову колону для виділення з нього сирого бензолу. Переподачею на колону, масло піддається попередньому підігріву.

В першу чергу масло підігрівається до Т- 70-80°С в теплообмінниках за рахунок тепла обезбензольного масла, що виходить з бензолової колони. Масло насичене бензоловими вуглеводнями проходить трубний простір теплообмінника, а обезбензоленне - між трубами. Потім масло підігрівається до Т - 130-140°С в парових підігрівачах (решоферах) глухою парою і поступає на третю зверху тарілку бензолової колони.

У бензоловій колоні масло по тарілках стікає вниз, а знизу подається гостра пара, яка випарює сирий бензол і деяку кількість легких погонів поглинювального масла.

Пари після бензолової колони з Т- 125-129°С поступають в дефлегматор, охолоджуються до Т - 90-92°С і потім прямують в конденсатор-холодильник.

У дефлегматорі з пари конденсуються легкі погони поглинювального масла, частина водяної пари і бензолових вуглеводнів. Цей конденсат прямує в сепаратор для розділення води від легких погонів масла (флегми).

Флегма, що містить велику кількість сирого бензолу, прямує на всас насоса, що подає насичене масло на колону, а сепараторна вода прямує в збірку під ПГХ.

Обезбензоленне поглинювальне масло після бензолової колони з Т - 130-135°С поступає в теплообмінник, де охолоджується маслом, насиченим бензолом через АВЗ і ТКВ поступає - в збірку гарячого «дебензине».

Із збірки масло відцентровим насосом забирається і прокачується через труби апаратів АВЗ і холодильників типа ТКВ, де охолоджується до Т - 32-36°С і іншим відцентровим насосом подається на зрошування останнього по ходу газу бензолового скрубера і далі на працюючи скрубера.

Оскільки поглинювальне масло в процесі виробництва сирого бензолу неодноразово піддається нагріву, то частина його полімеризується, утворюються висококиплячі з'єднання, які збільшують в'язкість масла і погіршують його поглинювальну здатність. Тому частина масла 1,5-2% від звороту подається на паровий регенератор, де піддається відгону від полімерів. У регенераторі масло нагрівається глухою парою в підігрівачі, розташованому в нижній частині, а у верхній - гострою парою. При цьому з масла випаровуються легкі погони, які разом з парами води, поступають в нижню частину бензолової колони, а важкі погони (полімери) виводяться з регенератора.

Схема виробництва сирого бензолу наведена в додатку Г.

3.2.2 Техніко-економічні  розрахунки для прийнятого методу  організації виробництва

Тривалість виробничого циклу сирого бензолу визначається за формулою:

Тц = tто + tпз +tко

де:  tто – час технологічних операцій;

tпз – час підготовчо-завершальних операцій;

tко – час контрольних операцій.

            Тц  45 + 6,75 + 30 = 81,75 хв

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Розділ 4. Заходи по удосконаленню організації виробництва

Для удосконалення організації виробництва у бензольному відділенні цеху вловлювання хімічних продуктів ВАТ «Дніпрококс» необхідне впровадження АСУ ТП.

Автоматизована система управління технологічним процесом (АСУ ТП) — комплекс програмних і технічних засобів, призначений для автоматизації управління технологічним устаткуванням на підприємствах. Може мати зв'язок з автоматизованою системою управління підприємством (АСУ П). Під АСУ ТП зазвичай розуміється комплексне рішення, що забезпечує автоматизацію основних технологічних операцій на виробництві в цілому або якомусь його ділянці, що випускає відносно завершений продукт. Термін автоматизований на відміну від терміну автоматичний підкреслює можливість участі людини в окремих операціях, як в цілях збереження людського контролю над процесом, так і у зв'язку із складністю або недоцільністю автоматизації окремих операцій. Складовими частинами АСУ ТП можуть бути окремі системи автоматичного управління (САУ) і автоматизовані пристрої зв'язані в єдиний комплекс. Як правило АСУ ТП має єдину систему операторського управління технологічним процесом у вигляді одного або декількох пультів управління, засобу обробки і архівації інформації про хід процесу, типові елементи автоматики: датчики, контроллери, виконавчі пристрої. Для інформаційного зв'язку всіх підсистем використовуються промислові мережі.

Вартість капітальних інвестицій для впровадження АСУ ТП у бензольному відділенні цеху вловлювання хімічних речовин ВАТ «Дніпрококс» становить 128 000 грн. Це дозволить збільшити обсяг виробництва сирого бензолу на 3%.

 

 

 

 

4.1. Організація праці – це сукупність технічних, організаційних, санітарно-гігієнічних заходів що забезпечують раціональне використання робочого часу, устаткування, виробничих навичок та творчих здібностей людей.

Емпіричною (практичною) організацією праці – є елементарна організація, яка основана на методах отриманих безпосереднім досвідом людини і практичними навичками.

Найбільш ефективних результатів можна досягти при науковій організації праці.

Наукова організація праці – це така організація праці при якій практичному впровадженню заходів направлених на раціональну організацію праці людини передує науковий аналіз трудових процесів, а самі заходи базуються на новітніх досягненнях науки та передового досвіду.

Зміст роботи з наукової організації праці:

• Розподілення робітників на підприємстві та їх кооперування;
• Організація обслуговування робочих місць; 
• Багатоверстатне обслуговування та суміщення професій;
• Перекваліфікація робітників та підвищення їх кваліфікації;
• Технічне нормування праці;
• Удосконалення системи матеріального та морального заохочення;
• Охорона праці та техніки безпеки на виробництві;
• Впровадження промислової естетики;
• Підтримання трудової дисципліни.

За допомогою наукової організації праці вирішуються такі задачі:

1. Економічні задачі (створення таких умов праці, які б дали можливість досягнути високого рівня продуктивності праці, зниження витрат на виробництво і високих фінансових результатів);
2. Соціально-психологічні задачі (створення комфортних умов праці, впевненості що за добросовісну працю буде високий матеріальний результат);
3. Організаційні задачі (пов’язані з рівнем організації виробництва вцілому, та її управлінням).

Кінцевою метою впровадження наукової організації праці – є підвищення продуктивності праці.

Важливим елементом організації праці на підприємстві є вдосконалення планування, організації і обслуговування робочих місць з метою створення на кожному з них необхідних умов для високопродуктивної праці.

Робоче місце — це зона трудової діяльності робітника, або групи робітників, оснащена всім необхідним для успішного здійснення роботи. Водночас це первинна ланка виробничої структури підприємства, яка може функціонувати відносно самостійно.

Організація робочого місця — це система заходів щодо його планування, оснащення засобами і предметами праці, розміщення в певному порядку, обслуговування й атестації.

Планування робочого місця передбачає раціональне розміщення у просторі матеріальних елементів виробництва, зокрема устаткування, технологічного та організаційного оснащення, а також робітника. Робоче місце має робочу, основну і допоміжну зони. В основній зоні, яка обмежена досяжністю рук людини в горизонтальній і вертикальній площинах, розміщуються засоби праці, що постійно використовуються в роботі. У допоміжній зоні розміщуються предмети, котрі застосовуються рідко.

Велике значення має раціональне технологічне й організаційне оснащення робочих місць, що передбачає забезпечення їх основним технологічним устаткуванням, технологічним і організаційним оснащенням (інструментом, пристроями, допоміжними матеріалами, запасними частинами та устаткуванням для їх зберігання і розміщення, а також засобами сигналізації, освітлювальною апаратурою, робочими меблями, тарою тощо).

Оснащення робочих місць масових професій може здійснюватися за типовими проектами, в яких ураховані необхідні рекомендації щодо оснащення і планування робочих місць даного виду. Використання типових проектів сприяє впровадженню досягнень науки і передового досвіду в процесі організації робочих місць, знижує трудомісткість роботи, дозволяє підвищити рівень організації трудових процесів.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Розділ 5. Розрахунок проектної виробничої потужності та виробничої програми випуску продукції.

Більшість заходів по удосконаленню техніки та організації виробництва пов`язані за зміною виробничої потужності, тому уточнюємо розрахунками  потужність цеху. Проектну потужність розраховуємо з урахуванням усіх запропонованих заходів, направлених на підвищення ефективності виробництва.

5.1. Для  обладнання безперервної дії проектна потужність визначається за формулою:

Пот = q* Од* Теф

де:  q - продуктивність обладнання за годину за паспортом, або прогресивно досягнута за рахунок запропонованих заходів (од/год);

    Од - кількість одиниць однотипового обладнання;

    Теф – ефективний  час роботи обладнання за рік.

Пот(баз) = 1151*12=13812 т.

qтн =

Δ т/год

Ефективний фонд роботи обладнання за рік (Теф) визначається за формулою: