Анализ качества продукции и конкурентоспособность предприятия

технологию  развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий  и процессов, позволяющую преобразовывать  пожелания потребителя в технические  требования к изделиям и параметрам процессов их производства;

функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для  существующих продуктов и процессов  с целью снижения затрат, а также  для разрабатываемых продуктов  с целью снижения их себестоимости;

FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - технологию анализа  возможности возникновения и  влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых  продуктов и процессов с целью  снижения риска потребителя от  потенциальных дефектов;

функционально - физический анализ (ФФА) - технология анализа качества предлагаемых проектировщиком  технических решений, принципов  действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых  продуктов и процессов.

При внедрении  систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель  внедрял методы анализа проектных  решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому  предприятия, создающие или развивающие  системы качества, обязательно применяют  либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные  технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств  качества.

Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал  активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего  в США. Его использование позволило  снизить себестоимость многих видов  продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения  моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели  строят или в форме графов, или в табличной (матричной)  форме;

2-й этап: этап исследования моделей и  разработки предложений по совершенствованию  объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок  : Схема процесса ФСА 

 

На рис. представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты  производителя.  

FMEA - анализ  в настоящее время является  одной из стандартных технологий  анализа качества изделий и  процессов, поэтому в процессе  его развития выработаны типовые  формы представления результатов  анализа и типовые правила  его проведения.

Этот  вид функционального анализа  используется как в комбинации с  ФСА или ФФА - анализом, так и  самостоятельно. Он позволяет снизить  затраты и уменьшить риск возникновения  дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические  показатели, в том числе затраты  на недостаточное качество, но он позволяет  выявить именно те дефекты, которые  обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины  и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или  процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает  риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у  внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться  для:

процессов производства продукции;

бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);

процесса  эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить  на стадии разработки концепции изделия  перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ  процесса производства обычно  производится у изготовителя  ответственными службами планирования  производства, обеспечения качества  или производства с участием  соответствующих специализированных  отделов изготовителя и, при  необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается  на стадии технической подготовки  производства и заканчивается  своевременно до монтажа производственного  оборудования. Целью FMEA-анализа процесса  производства является обеспечение  выполнения всех требований по  качеству запланированного процесса  производства и сборки путем  внесения изменений в план  процесса для технологических  действий с повышенным риском.

FMEA-анализ  бизнес-процессов обычно производится  в том подразделении, которое  выполняет этот бизнес - процесс.  В его проведении, кроме представителей  этого подразделения, обычно принимают  участие представители службы  обеспечения качества, представители  подразделений, являющихся внутренними  потребителями результатов бизнес-процесса  и подразделений, участвующих  в соответствии с матрицей  ответственности в выполнении  стадий этого бизнес-процесса. Целью  этого вида анализа является  обеспечение качества выполнения  спланированного бизнес-процесса. Выявленные  в ходе анализа потенциальные  причины дефектов и несоответствий  позволят хотя бы "начерно"  определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ  конструкции может проводиться  как для разрабатываемой конструкции,  так и для существующей. В рабочую  группу по проведению анализа  обычно входят представители  отделов разработки, планирования  производства, сбыта, обеспечения  качества, представители опытного  произ-водства. Целью анализа  является выявление потенциальных  дефектов изде-лия, вызывающих  наибольший риск потребителя  и внесение изменений в конструкцию  изделия, которые бы позволили  снизить такой риск. FMEA - анализ  процесса эксплуатации обычно  проводится в том же составе,  как и FMEA - анализ конструкции.  Целью проведения такого анализа  служит формирование требований  к конструкции изделия, обеспечивающих  безопасность и удовлетворенность  потребителя, т.е. подготовка исходных  данных как для процесса разработки  конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

Технология  проведения FMEA - анализа.

FMEA - анализ  включает два основных этапа:

этап  построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей  объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и  происходит), используются ранее построенные  модели;

этап  исследования моделей, при котором  определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов  компонентной мо-дели объекта; такие  дефекты обычно связаны или с  отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением  элементом его полезных функций (отказом по точности, производи-тельности  и т.д.) или с вредными функциями  элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших  за время гарантийного срока; необходимо также рас-сматривать потенциальные  дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

потенциальные причины дефектов; для их выявления  могут быть ис-пользованы диаграммы  Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с  появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каж-дый из рассматриваемых  дефектов может вызвать цепочку  отказов в объекте, при анализе  последствий используются структурная  и потоковая модели объ-екта;

возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер  по контролю, диагностике, самодиагностике  и др.;

параметр  тяжести последствий для потребителя  В; это - экспертная оценка, проставляемая  обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший  балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр  частоты возникновения дефекта  А; это - также экспертная оценка, проставляемая  по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты  возникновения составляет 1/4 и выше;

параметр  вероятности не обнаружения дефекта  Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления  последствий;

параметр  риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В х А х  Е; этот параметр показывает, в каких  отношениях друг к другу в настоящее  время находятся причины возникновения  дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом  приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь. 
 
 
 
 

Рисунок 2: Схема FMEA-анализа 

 

Результаты  анализа заносятся в специальную  таблицу (см. рис.2). Выявленные "узкие  места", - компоненты объекта, для  которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются  корректировочные мероприятия.

Рекомендуется рассматривать "направления воздействия" корректиро-вочных мероприятий в  следующей последовательности :

Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции  или процесса уменьшить возможность  возникновения дефекта (уменьшается  параметр А).

Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистиче-ского регулирования  помешать возникновению дефекта (уменьшается  параметр А).

Снизить влияние дефекта. Снизить влияние  проявления дефекта на за-казчика  или последующий процесс с  учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).

Облегчить и повысить достоверность выявления  дефекта. Облегчить выявление дефекта  и последующий ремонт (уменьшается  параметр Е).

По степени  влияния на повышение качества процесса или изделия кор-ректировочные  мероприятия располагаются следующим  образом:

изменение структуры объекта (конструкции, схемы  и т.д.);

изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);

улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся  в последующую графу таб-лицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается  потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска RPZ<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и  повторяются предыдущие шаги.