Конвертирование

КОНВЕРТИРОВАНИЕ

Т а б л и ц а 24 – Химический состав конвертерного шлака

Массовая доля, %
Ni	Cu	Co	Fe	S	SiO2
0,75 – 0,91	0,95 - 1,16	0,36 - 0,48	51,4 - 53,5	1,92 – 2,67	20,2 -22,8

 

Плотность жидкого конвертерного шлака  – 3,8 т/м³.

Вязкость  при температуре 1200 ⁰С – 5 Пуаз

Температура плавления – 1160 ⁰С

Жидкий  конвертерный шлак является продуктом I класса опасности в соответствии со стандартами предприятия, ГОСТ и правил, пожароопасен, при контакте с влагой взрывоопасен.

 

Характеристика твердых  отходов производства, сточных вод  и выбросов в атмосферу

 Газ отходящий конвертеров

Отходящие газы с конвертера проходят через  пылевую камеру и попадают в сборный  газоход запыленного газа, общий  для всех конвертеров. Из сборного газохода газы направляются на очистку от пыли в электрофильтры № 1–8 газоочистки  № 3 и далее выбрасываются в  атмосферу через дымовую трубу  № 3 высотой 180 м.

Температура отходящих газов на входе в  электрофильтры составляет от 125 ⁰С до 200 ⁰С. Объем отходящих газов от одного конвертера в среднем находится на уровне 22·10⁴ м³/ч. Отходящий газ содержит диоксид серы, оказывающий вредное воздействие на окружающую природную среду. Содержание сернистого ангидрида в отходящих газах составляет от 29 до    34 г/м³. Очистка отходящих газов от сернистого ангидрида ввиду его низкой концентрации из-за подсоса через напыльник конвертера больших объемов воздуха,  не производится.

Химический  состав отходящих газов конвертеров  представлен в таблице 25.

Т а б л и ц а 25 – Химический состав отходящего газа

Массовая доля, %
Кислород	Оксид серы	Азот	Влага
13,0 – 18,0	1,5 – 3,0	76,0 – 82,0	2,0 – 3,0

 

Отходящий сернистый газ является продуктом III класса опасности в соответствии со стандартами предприятия, ГОСТ и правил, пожаро- и взрывобезопасен.

Предельно-допустимая концентрация сернистого ангидрида, содержа-щегося в отходящем газе, в воздухе рабочей зоны составляет 10 мг/м^З, согласно ГОСТ 12.1.005.

 

9.2 Пыль газоходная конвертеров

Конвертерная  пыль представляет собой сыпучий, весьма разнородный по составу материал, в виде мелких отдельных частиц крупностью 0,06 – 0,50 мм. Пыль увлекается из конвертера с потоком отходящих газов. Крупная фракция конвертерной пыли частично оседает в пылевой камере конвертера и бункерах сборного газохода, откуда транспортируется в приямок конвертера, грейферуется в ковши и перерабатывается в конвертерах. Остальная пыль улавливается в электрофильтрах газоочистки, смешивается с осветленной водой УРФ и в виде пульпы передается в агломерационный цех.

Пределы отклонений химического состава  пыли по факту за 2006 г представлены в таблице 26.

Т а б л и ц а 26 – Химический состав пыли газоходной конвертеров

Массовая доля, %
Ni	Cu	Co	Fe	S	SiO2
8,0 - 26,0	7,0 - 12,0	0,3 - 0,5	10,0 - 16,0	8,0 - 14,0	9,0 - 22,0

 

Насыпная  плотность пыли газоходной конвертеров составляет 1,3 т/м³

Конвертерная  пыль является продуктом I класса опасности в соответствии со стандартами предприятия, ГОСТ и правил, пожаро- и взрывобезопасна.

Предельно-допустимая концентрация аэрозоля оксидов и  сульфидов никеля, содержащихся в  конвертерной пыли, в  воздухе рабочей  зоны составляет 0,05 мг/м^З, согласно ГОСТ 12.1.005.

Твердые отходы производства и сточные воды в процессе конвертирования штейна не образуются.

Вредные производственные факторы

По совокупности факторов производственной среды, оказывающих  влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда, конвертерный участок относится к производству с вредными условиями труда.

Рабочим, занятым в производстве, приходится работать с разнообразным производственным оборудованием, проводниками электрического тока, грузоподъемными и движущимися механизмами, токсичными веществами. Кроме того, в процессе  конвертирования образуется ряд вредных и опасных производственных факторов:

- загазованность (выделение отходящих газов и  природного газа в рабочую  зону из-за не герметичности  оборудования);

- запыленность (выделение пыли металлосодержащих  продуктов и флюсового песчаника  при загрузке в конвертер);

- действие  высоких температур (повышенная  температура расплава);

- взрывоопасность  (возникновение взрывоопасных ситуаций  при наличии влаги в ковшах, на площадках и под конвертером,  при загрузке конвертера холодными  оборотами);

-повышенный  уровень шума.

Газы, образующиеся при конвертировании медно-никелевого штейна содержат в основном диоксид серы. Предельно-допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны диоксида серы – 10 мг/м³. При вдыхании воздуха, содержащего более 0,2 % SO₂, наблюдается одышка, хрипота и потеря сознания.

Природный газ не ядовит, но при длительном вдыхании вызывает головную боль. ПДК  углеводородов природного газа в  воздухе рабочей зоны – 300 мг/м³ (в пересчете на углерод). ПДК аэрозоля содержащегося в песчанике диоксида кремния в воздухе рабочей зоны составляет 1,0 мг/м³, согласно ГОСТ 12.1.005-88.

В конвертерном пролете особую опасность представляют все крановые операции, связанные  с обслуживанием конвертеров, особенно по заливке в конвертер штейна, загрузке холодных оборотов, сливе  и передаче конвертерного шлака, файнштейна. От четкости выполнения этих  операций зависит безопасность труда технологического персонала.

Средства защиты

Для борьбы с вредными производственными факторами  используют методы коллективной и индивидуальной защиты. К средствам коллективной защиты относится общая  и местная вентиляция рабочих мест, механизация технологических операций, наличие ограждений, свободных проходов к рабочему месту.

Средствами  индивидуальной защиты является использование  противогазов, защитных щитков, очков, войлочных шляп, одежды и обуви.

Для защиты органов дыхания  применяют противогазы  марок «В», «БКФ».

Все работающие в конвертерном участке должны быть обеспечены спецодеждой, средствами индивидуальной защиты и проходить профилактический медицинский осмотр в установленные сроки.

Безопасные  способы ведения технологического процесса, эксплуатации оборудования и действия персонала конвертерного участка при аварийной ситуации регламентированы инструкциями по технике безопасности, утвержденными главным инженером Никелевого завода.

 

РУДНО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЛАВКА

 

Характеристика твердых отходов  производства, сточных вод и выбросов в атмосферу

 

9.1 Отходящий газ РТП

Отходящие газы с рудно-термической печи проходят через боковые и торцевые газоходы, соединяются в общих боковых  газоходах печи и попадают в сборный  газоход, общий для всех печей.

Из сборного газохода газы направляются на очистку  от пыли в электрофильтры № 9÷13 газоочистки  № 3 и далее выбрасываются в  атмосферу через дымовую трубу  № 3 высотой 180 м.

Характеристика  очищаемых газов РТП представлена в таблице № 32.

Таблица 32 – Характеристика очищаемого газа.

Наименование параметров	Проект	Факт
Объем газа на входе, нм3/ч Температура газа на входе, 0С Полное давление газа, Па (кгс/см2)   Запыленность на входе, г/нм3 Масса уловленного  продукта, кг/ч Запыленность на выбросе, г/нм3 Объем газа на выбросе, нм3/ч Температура газа на выбросе, 0С	49737 260 0,055·105 (0,055)   3 - 6 283 0,2 53382 238	36800 – 95600 180 – 260 0,055·105 –0,085·105  (0,055 – 0,085) 0,14 – 2,2 24 – 120 0,1– 0,42 38100 – 109000 150 - 240
Химсостав очищаемого газа, содержание, %,  кислорода                               влаги                              оксида серы                              азота                              оксида углерода	13 – 18 2 - 3 0,2 – 0,6 остальное 6	13 – 18 2 - 3 0,068 остальное не обнаружено
Примечание: фактические данные приведены  по результатам проведенных работ  в 1983 и 1985 г.

Отходящие газы содержат диоксид серы, оказывающий  вредное воздействие на окружающую природную среду. Очистка отходящих  газов от сернистого ангидрида ввиду  его низкой концентрации, не производится.

Отходящий сернистый газ является продуктом III класса опасности в соответствии со стандартами предприятия, ГОСТ и правил, пожаро- и взрывобезопасен.

Предельно-допустимая концентрация сернистого ангидрида, содержа-щегося в отходящем газе, в воздухе рабочей зоны составляет 10 мг/м^З, согласно ГОСТ 12.1.005.

 

9.2 Газоходная пыль РТП

Газоходная пыль представляет собой сыпучий, весьма разнородный по составу материал, в виде мелких отдельных частиц крупностью от 0,06 до 0,50 мм. Пыль увлекается из подсводового пространства печей с потоком отходящих газов. Крупная фракция газоходной пыли частично оседает в бункерах сборного газохода, откуда транспортируется в бункера печей. Остальная пыль улавливается в электрофильтрах газоочистки, смешивается с осветленной водой УРФ и в виде пульпы передается в агломерационный цех.

Пределы отклонений химического состава  пыли по факту за 2009год представлены в таблице № 33.

Таблица 33 – Химический состав газоходной пыли РТП.

Массовая доля, %
Ni	Cu	Co	Fe	S
1,88 – 3,47	0,99 – 1,68	0,094 – 0,144	17,40 – 25,43	2,10 – 3,35

 

Насыпная  плотность газоходной пыли РТП составляет 0,82 т/м³.

Газоходная пыль РТП является продуктом I класса опасности в соответствии со стандартами предприятия, ГОСТ и правил, пожаро- и взрывобезопасна.

Предельно-допустимая концентрация аэрозоля оксидов и  сульфидов никеля, содержащихся в  газоходной пыли РТП, в воздухе рабочей зоны составляет 0,05 мг/м^З, согласно ГОСТ 12.1.005.

Твердые отходы производства и сточные воды в процессе рудно-термической плавки не образуются.