Анализ видов и последствий
отказов
Назначение метода
- Применяется
при разработке и непрерывном совершенствовании
продукции и процессов. Метод FMEA - инструмент
управления качеством и достижения эффективного
производства конкурентоспособной продукции.
Цель метода
- Повысить
качество и обеспечить устойчивое, эффективное
производство конкурентоспособной продукции
и процессов за счет предотвращения появления
дефектов (отказов) или уменьшения негативных
последствий от них.
Суть метода
- FMEA (Failure
Mode and Effects Analysis) - систематизированная
совокупность мероприятий, позволяющих:
- выявить
потенциальные дефекты и варианты отказов,
которые могут возникнуть при применении
продукции или функционировании процесса;
- определить
основные причины их появления и возможные
последствия;
- выработать
действия по устранению этих причин или
предотвращению возможных последствий.
План действий
- 1. Распознавание
и оценка потенциальных дефектов и (или)
отказов продукции или процесса и их последствий.
- 2. Определение
действий по устранению или уменьшению
вероятности возникновения потенциальных
дефектов и (или) отказов.
- 3. Документирование
всех этих мероприятий.
Правила эффективного применения метода
FMEA
- Технология
проведения FMEA-анализа включает два основных
этапа:
- этап построения
компонентной, структурной, функциональной,
потоковой моделей объекта анализа и диаграммы
Исикавы;
- этап исследования
моделей.
На этапе исследования моделей:
- анализируется
процесс;
- проводится
обратная мозговая атака;
- составляется
список возможных последствий (S) каждого
отказа;
- каждое
последствие, в соответствии с его серьезностью,
оценивается экспертами обычно по 10-балльной
шкале (при этом 10 соответствует самым
тяжким последствиям);
- вероятность
возникновения последствия (O) оценивается
по 10-балльной шкале;
- вероятность
обнаружения отказа и его последствий
(D) также оценивается по 10-балльной шкале;
- для каждого
последствия вычисляется коэффициент
приоритетности риска - R (Risk Priority Number -
RPN);
- выбираются
отказы, над которыми предстоит работать;
- принимаются
меры для устранения или сокращения отказов
с высоким показателем риска;
- рассчитывается
новый показатель риска с учетом разработанных
мероприятий.
Результаты анализа заносятся в специальную
таблицу.
Достоинства метода
- FMEA прекрасно вписывается в набор средств обеспечения качества продукции и создания конкурентных преимуществ,
которыми должно обладать каждое предприятие.
- Помогает производителям предотвращать
появление дефектов, повышать безопасность
продукции и удовлетворенность потребителей.
- Достаточно просто осваивается специалистами.
Недостатки метода
- Применение
FMEA, в отличие от ФСА, не направлено непосредственно
на анализ экономических показателей.
Ожидаемый результат
- Исключение
или уменьшение вероятности возникновения
потенциальных дефектов и (или) отказов
в продукции и процессах ее изготовления
на таких важнейших стадиях жизненного
цикла продукции, как ее разработка и подготовка
к производству.