Проектирование операций контроля при изготовлении продукции болт 7002-0611 ГОСТ 14724-69

Основные контрольные переходы:

осмотреть – посмотреть на объект с разных сторон, обозреть его полностью или отдельные элементы;

  определить – установить с точностью, выяснить что-либо;

измерить – определить какой-нибудь мерой велечину контролируемого параметра;

выявить – сделать явным, обнаружить, вскрыть скрытые дефекты;

проверить – удостоверится в правильности, обследовать с целью контроля;

сравнить – сопоставить для установления сходства или различия;

испытать – проверить на опыте, провести испытания.

Методика контроля – документ, устанавливающий содержание, процедуры, условия, методы, средства, исполнителей, план контроля, формы представления, обработку и оценки данных контроля, требования техники безопасности и охраны окружающей среды.

Проектирование СТК состоит из разработки: технического задания, технического проекта и рабочего проекта.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7 – Этапы проектирования систем технического контроля

Этапы проектирования технологического контроля	Характеристика этапов
Техническое задание	Является исходным документом для разработки документации по совершенствованию СТК на предприятии. Техническое задание составляется по результатам анализа и оценки показателей существующей СТК и утверждается руководством предприятия. На основании технического задания разрабатывают технический и рабочий проекты. Разработка технического задания является важной и необходимой стадией разработки и совершенствования СТК, на которой формируются основные направления совершенствования СТК.
Технический проект	На этой стадии разработки, СТК принимают основные (принципиальные) технические и организационные решения, устанавливающие структуру системы. Тех.проект разрабатывается предприятием на основании и в соответствии с техническим заданием, утверждённым руководством предприятия. На этой стадии проектирования тех.задание может быть откоректированно.

 

 

                                 

 

 

 

Продолжение Таблицы 7 – Этапы проектирования систем технического контроля

Этапы проектирования технологического контроля	Характеристика этапов
Рабочий проект	Завершающий этап работ по созданию рабочей документации при совершенствовании СТК на предприятии. Работы проводимые на стадии раб.проекта, являются детализацией и развитием проектных решений по совершенствованию СТК, заложенных на стадиях тех.задания и тех. проекта.

 

 

Технический контроль разрабатывают в виде процессов и операций ТК для входного, операционного и приемочного контроля.

 Правила технического контроля являются неотъёмной частью технологического процесса изготовления. При разработке методик и технологии контроля руководствуются следующими требованиями:

контроль должен осуществляться в условиях, максимально приближенных к условиям эксплуатации;

 

контроль должен быть непрерывным, т.е. охватывать все этапы производства, и профилактическим, чтобы предотвратить поступление дефектной продукции на следующий этап производственного цикла;

контроль должен быть активным и непосредственно влиять на качество производственного процесса;

контроль должен быть в максимальной степени объективным, производиться с помощью объективных средств и не зависеть от субъективных особенностей исполнителя контроля;

 

 

контроль проводят на основе безусловной ответственности исполнителя за качество выпускаемой продукции и качество выполняемых операций; предусматривает так же совмещение операций обработки и контроля;

контроль не должен нарушать ритмичности производства и обеспечивать выпуск заданного количества продукции в единицу времени (или за определенный промежуток времени), т.е. обладать определенной производительностью;

затраты (материальные, трудовые, энергетические) на ТК должны быть оптимальными.

Исходную информацию для разработки процессов ТК содержит следующие виды документов:

Конструкторская документация на изделия; технологическая документация на изготовление и испытания изделия; программой и сроки изготовления изделия; директивные процессы контроля; производственные инструкции на проведение контроля; описание прогрессивных методов контроля; каталоги, номенклатурные справочники прогрессивных средств контроля; прогнозы научно-технического прогресса и планы повышения технического уровня производства; терминология технического контроля; классификатор объектов контроля; классификатор объектов контроля; типовые процессы и операции контроля; стандарты и каталоги на средства контроля; нормативы режимов контроля; материальные и трудовые нормативы.

Процессы ТК разрабатывают для входного контроля материалов, заготовок, полуфабрикатов, а также комплектующих деталей и сборочных единиц; для операционного контроля деталей и сборочных единиц, а также приемочного контроля изделий.      

 

 

 

 

 

 

7 ПРОЦЕСС КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ ОБРАБОТКЕ ПРОДУКЦИИ РЕЗАНИЕМ

Процессы  типового контроля (ТК) содержат в среднем 26 – 30 операций (по числу технологических операций плюс операция входного ТК).

В общем виде маршрут ТК содержит:

1) входной  контроль (марки материала, геометрических  и физических параметров, внешнего  вида объектов);

2) операционный  контроль (геометрических параметров, внешнего вида объектов);

3) специальный  контроль деталей в специализированных  пунктах, центральной измерительной лабалотории и центральной заводской лабалотории (геометрических и физических параметров объектов 1 – 2-й категорий контроля);

4) приёмочный  контроль партии деталей по геометрическим параметрам, внешнему виду, наличию клейм и документации.

К отличительным особенностям ТК при обработке деталей резанием относят: преимущественное применение измерительных методов, среднюю и большую применяемость деталей, что создаёт благоприятные условия для использования статистических методов ТК, повышенную точность контролируемых параметров, широкую возможность применения универсально-сборочных приспособлений контроля калибров, большую трудоёмкость ручного ТК при повышенном разряде контрольных работ (4-6-й разряд).

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8 – Маршрут технического контроля детали

Операции ТК (серийное производство)	Средства контроля		Средние число операций ТК	Охват контролем (ориентировочно), %	Исполнитель контроля	Условия выполнения  контрольных операций
	универсальные	специальные
1. Входной контроль марки материала: по маркировке и документации	Визуально	-	1-3	100	Кладовщик, контролёр БТК	Средняя квалификация контролёров должна соответствовать 3 разряду
2. Операционный контроль:             наружных линейных размеров квалитетов: 8-11 12-14   угловых размеров	Микрометры Индикаторы, штангенциркули   Угломеры	Калибры, шаблоны -     Шаблоны	4-5	3-100	Рабочий, производственный мастер (выборочно)	Первую деталь контролируют производственный мастер и контролёр БТК

 

 

Продолжение таблицы 8 – Маршрут технического контроля детали

Операции ТК (серийное производство)	Средства контроля		Средние число операций ТК	Охват контролем (ориентировочно), %	Исполнитель контроля	Условия выполнения  контрольных операций
	универсальные	специальные
шероховатости поверхности   резьбы	Визуально     Резьбовые индекаторные скобы	-     Резьбовые калибры
3. Специальные виды контроля: Физический метод магнитный	Магнитные дефекты	-	1-2	До 100	Специализированный участок	Для 2-й категории контроля
4. Приёмочный контроль деталей  на соответствие чертежам и  ТУ: геометрических параметров: наружных линейных размеров квалитетов: 8-11 12-14	Микрометры, индикаторы Штангенциркуль	Калибры   Калибры, шаблоны

 

 

 

Продолжение таблицы 8 – Маршрут технического контроля детали

 

Операции ТК (серийное производство)	Средства контроля		Средние число операций ТК	Охват контролем (ориентировочно), %	Исполнитель контроля	Условия выполнения  контрольных операций
	универсальные	специальные
угловых размеров   шероховатости поверхности       резьб         внешнего вида   наличие клейм, грифов приёмки и документации	Угломеры       -       Резьбовые индикаторные скобы, метод трёх проволочек Визуально         -	Шаблоны   Эталоны шероховатости   Резьбовые калибры   -         -
				100		Грифы на приёмку для неклеймящихся деталей

 

 

 

 

 

 

8 ВЫБОР СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ ПРОДУКЦИИИ

Выбор средств контроля основываются на обеспечении заданных показателей процесса ТК и анализе затрат на реализацию процесса контроля.

При выборе СК необходимо обеспечить:

оптимальное применение для данных условий прогрессивных и автоматизированных, универсальных и стандартизированных средств контроля;

систематическое повышение производительности труда;

систематическое снижение трудоёмкости контроля  особенно с тяжёлымси и вредными условиями труда;

безопасность труда;

требуемую точности и экономичность производства;

выдачу информации в форме, удобной для оперативного использования.

При анализе характеристик объекта ТК и показателей процесса ТК учитывают:

вид объекта ТК (деталь, сборочная единица, технологический процесс);

виды контролируемых признаков ( геометрический размер, физический параметр, форма и т.п.);

номинальные значения и допуски на контролируемые параметры;

допустимую погрешность измерения;

конструктивные особенности издания;

особенности измерительной базы;

массу объекта ТК (при необходимости);

повреждаемость (деформируемость) объектов ТК при контроле;

 

 

условия рабочего места (температурный режим, влажность и т.д.);

транспортабельность ОК и СК;

производительность ТК;

наличие СК на заводе;

условия выдачи результатов контроля;

стоимость СК;

квалификацию контролёра;

целесообразность проектирования специальных СК;

дополнительные условия и характеристики.

Для контроля геометрических параметров продукции болт ГОСТ 14724 – 69, выбираем универсальные средства измерения.

 

Микрометр гладкий.

Микрометр (от микро... и... метр), измерительный прибор, преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка. Микрометр применяют для измерения линейных размеров абсолютным контактным методом.

Основанием микрометра является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.