Проект цеха плавленых сыров мощностью 1т

                  жирностью 40% 

Сырье и вспомогательные материалы	Количество сырья, кг.  на 100 кг смеси
Сыр:       - жирный       - нежирный Творог нежирный Масло сливочное Динатрийфосфат	15 48,6 15 17,9 3,5
Вода питьевая Тмин	5,5 0,3

 

       При изменении химического состава сырья производят соответствующий перерасчёт рецептур при сохранении требований отраслевого стандарта к количеству сухих веществ и жира. Регулирование сухих веществ допускается за счёт изменения количества сыра нежирного, а жира за счёт изменения количества масла коровьего.

       Допускается замена  с соответствующим пересчётом  по жиру, сухому веществу, сахару:

- взаимная замена мелких сычужных  сыров;

- брынзы жирной всеми видами рассольных сыров, брынзой из обезжиренного молока, всеми видами жирных сыров, сырами для плавления;

- взаимная замена сухих молочных  продуктов;

- взаимная замена коровьего  масла всех сортов;

- воды – подсырной сывороткой, пахтой,  обезжиренным молоком;

- допустима замена одних солей-плавителей  другими с соответствующим пересчётом;

       Фасуют колбасный  сыр в колбы из различных  полимерных плёнок, концы увязывают  шпагатом или крепят металлическими  клпсами.  Упаковку готового продукта  производят в коробки из гофрокартона  или в деревянные ящики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА И ЕЁ ОБОСНОВАНИЕ

 

 

 

 

                                                          

 

 

 

 

 

 

Плавленые сыры вырабатывают из натуральных сыров с добавлением солей-плавителей, молочных продуктив, специй и пряностей.

Контроль и приёмку сырья осуществляет мастер (заведующий складом), проводя органолептическую оценку поступающего сычужного сыра, осмотр внешнего вида, состояние упаковки. Он же отмечает контрольные места для взятия проб.

От контрольных мест лаборант проводит отбор проб по ГОСТ 26809-86 для исследования.

Подбор сырья для плавления. От правильного подбора продуктов зависят вкус и запах, консистенция готового сыра и продолжительность его хранения.

Чтобы получить сыр определённого вкуса и запаха, необходимо обеспечить среднюю зрелость сыра, когда значение рН сыра находится в пределах 5,3 – 5,7, поэтому на основании органолептических показателей  и данных лабораторных анализов подбирают смесь недозрелых и перезрелых сыров. При правильном подборе сырья исправляются или вовсе устраняются отдельные пороки вкуса и запаха сыров.

При плавлении частично понижается выраженность вкуса сыра, поэтому при выборе сырья надо особое внимание обращать на степень выраженности вкуса исходного сырья.

Обработка сырья. Цель обработки жирных и обезжиренных сыров – освобождение головок сыра от парафина, тщательная зачистка коркового слоя, срезание сырного теста во всех трещинах и углублениях по их плоскостям, удаление казеиновых цифр без предварительного замачивания.

Замороженный сыр перед мойкой дефростируют в зависимости от условий предприятия или в подсырной сыворотке приитемпературе 18-20оС, или в помещении при комнатной температуре в течение 8 - 15 часов.

Сыры с грубой коркой, особенно нежирный, замачивают в тёплой воде при температуре 35-40оС в течение 1,5-2 часов или в кислой сыворотке при комнатной температуре  в течение 4-6 часов, что в существенной мере способствует размягчению корки, улучшая плавление сыра.

При зачистке сыр проходит через машину для снятия парафина, где с головок горячей водой (90-95оС) удаляется парафин с помощью душевого устройства. Далее сыр подаётся в моечную машину, где его моют 20-30 минут при температуре 30-40оС. Головки сыра непрерывно переворачиваются мешалками, и в результате трения одна о другую моются; ополаскиваются холодной водой (поз 2;3.).

Быстросозревающий сыр и сырную массу для плавления освобождают с поверхности от парафина, зачищают верхний слой и вынимают из кадок.

Брынзу и рассольные сыры при необходимости замачивают с целью удаления избытка соли, а затем моют тёплой водой при температуре 40-45оС, затем ополаскивают холодной водой.

Измельчение. Для ускорения проникновения соли-плавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешивания составных частей смеси сырьё измельчают.

Подготовленное и рассортированное по виду, жирности и качеству сырьё передают в цех дробления партиями, которые сопровождаются маркой с химическим составом сырья.

        Сырную массу  и другие компоненты (брынзу, творог) измельчают на частицы диаметром 5-8 мм. на волчках (поз. 4), а дальнейшее измельчение измельчение сырной массы до частиц размерами 3-5 мм. может быть достигнуто на вальцовочной машине (поз. 5).

       Составление  смеси преследует цель придания готовому продукту определённого вкуса, запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавления и, главное, обеспечение стандартного состава плавленого сыра.

       Зрелость сыра  в большей степени влияет на  качество готового продукта и  на способность сырной массы  к плавлению. Лучше всего для  плавления использовать сыры в возрасте 2- мес. или подбирать сырьё различной степени зрелости (поз. 6).

       Подбор и внесение солей-плавителей. Вкус и консистенция плавленого сыра, а также стойкость его при хранении в  значительной степени зависят от применяемой соли-плавителя. Важным фактором при этом является вид соли, её доза, активная кислотность.

       Соли-плавители  вносят в сырную массу для  резкого повышения её рН, частичного  перехода белков в растворимое  состояние и улучшения процесса  плавления сырной смеси.

       Для плавления  сыра используют натриевые соли  ортофосфорной кислоты (динатрийфосфат) и лимонной кислоты (лимоннокислый натрий). При подборе солей учитываются также вид вырабатываемого плавленого сыра и параметры исходного сырья.

       Общее количество  динатрийфосфата не должно превышать 2%, а лимоннокислого натрия – 3%. Соли для ускорения диффузии  вносят в виде водных растворов в количестве 8 - 12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного сырья.

 Созревание сырной массы имеет целью выдержку сырной массы и соли-плавителя перед плавлением для обеспечения равномерного плавления, улучшения консистенции готового продукта и снижения расхода соли-плавителя. Продолжительность созревания 1 – 3 часа в зависимости от зрелости сырной массы.  Для осуществления этой операции используют тележки или металлические баки.

Плавление – основной этап в технологии  производства плавленого сыра (поз. 9). Качество продукта зависит от температуры, продолжительности  плавления и интенсивности вымешивания сырной массы. Нагрев сырной массы ведут постепенно. Продолжительность процесса плавления составляет 15 – 25 минут в зависимости от конструкции аппарата. Чем меньше продолжительность теплового воздействия, тем лучше сохраняются первоначальный вкус и запах плавленого сыра.

Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. Температура плавления колеблется в пределах 80 – 90оС, что зависит от состава и свойств сырья, вида сыра и хода процесса. Если желают получить сыр с острым вкусом  и более высокой кислотностью, менее плотной консистенцией, то температуру повышают до 95оС

Излишний же перегрев массы может, напротив, привести к уплотнению консистенции, появлению пороков мучнистости, крупитчатости.

Конец плавления определяют по состоянию массы, которая  становится однородной  и достаточно текучей. Без наличия нерасплавившихся частиц сыра.

Расплавленную массу температурой 82 – 85оС насосом или тележкой подают к фасовочному аппарату.

Внесение консервантов преследует цель увеличения стойкости продукта к микробиологической порче при хранении. С этой целью применяют сорбиновую кислоту и низин.

Сорбиновую кислоту вносят в конце плавления из расчёта 0,1% к общей массе компонентов, предварительно растворив её в небольшом количестве воды. Препарат низина вносят из расчёта 1,5 г. на 10 кг. готового продукта в сухом виде непосредственно в смесь перед плавлением или с сухими компонентами, предварительно перемешав. Хранят как и сухое дополнительное сырьё.

Специи вводятся в массу в конце плавления.  Перец измельчают перед внесением в сырную массу. Семена тмина просеивают, промывают сначала проточной холодной водой, затем горячей водой при температуре 95 – 100оС, дробят или вносят в не измельчённом виде.

Фасовка  плавленого сыра производится в расплавленном виде.

       При фасовании колбасных сыров на шприц (поз. 10) используют готовые оболочки или целюллозную плёнку, из которой готовят оболочки непосредственно на предприятии, для чего целлофан разрезают на части нужной величины, из которых складывают двухслойные пакеты.

       Пакеты из пергамента  делают однослойными, сшивая их  белыми нитками двойным швом. Перед обвязкой пакет выворачиваю  швом внутрь.

       При фасовании  с помощью шприца один конец  подготовленных оболочек завязывают  шпагатом. Перед заполнением оболочки массой в свободный конец её при помощи специальной воздуходувки подаётся струя воздуха, что облегчает надевание оболочки на впускное отверстие шприца. Заранее подготовленные оболочки должны храниться в надлежащих санитарных условиях.

      Наполненную сырной массой колбу туго перевязывают у свободного конца шпагатом (по типу колбасной вязки), оставляя петлю для подвешивания колбас. Колбасы подвешивают на вешала или транспортёры, размещая так, чтобы они не касались друг друга.

        При фасовании на автоматах концы колбас заделывают при помощи металлических клипс,  после чего сыр помещают на поддон.

       Копчение колбасного сыра производят после предварительного охлаждения до температуры 25 – 30оС в коптильных помещениях (поз. 11). Применяют холодное, промежуточное и горячее копчение. Холодное копчение производят при температуре 25 – 30оС в течение 20 – 24 часов, промежуточное – при температуре 30 – 33 оС в течение 12 – 14 часов, горячее – при температуре 45 – 65 оС в течение 3 – 4 часов.

       Для получения  коптильного дыма применяют опилки  из твёрдых  несмолистых пород  деревьев.

       Окончание процесса  копчения устанавливают по следующим  признакам: поверхность сыра приобретает  цвет от светло- до тёмно-коричневого, становится глянцеватая на вид, сырная масса уплотнена, оболочка тесно прилегает к тесту сыра, сыр приобретает характерный запах копчёности.

       Признаки неудовлетворительного  копчения (традиционным способом) –  бледный или излишне тёмный  неравномерный цвет оболочки  сыра, подтёки и вытапливание жира, горький вкус сыра вследствие перекопчения.

       По окончании  копчения сыр, в случае необходимости, протирают, охлаждают до комнатной  температуры. Затем колбасы парафинируют  при температуре 110 – 160 С. Для местной  реализации допустимы сыры без парафинирования.

Охлаждение  производят либо на специальных стеллажах, либо тоннельных аппаратах в потоке. Первый является наиболее простым способом снижения температуры плавленого сыра. Для этого сыр, уложенный на полках стеллажа или развешанный на вешалах, помещают в камеру температурой 20-25оС, где выдерживают 16 – 20 ч.

Вообще длительность процесса зависит от способа охлаждения, и если охлаждать в остывочных камерах при температуре от 6оС до-4оС, то время можно сократить до 30 мину.

       Готовый колбасный сыр укладывают в деревянные или картонные ящики, предварительно выстланные обёрточной бумагой. Перед укладкой сыра концы оболочки и шпагата обрезают.

       Температура готового  сыра при этом должна быть  не выше 15оС. Сыр, предназначенный для длительной транспортировки и хранения на холодильниках, должен быть охлаждён перед упаковкой до температуры не выше 8оС

 Хранение сыра. Сыры хранят на складах, торговых базах и на холодильниках , отвечающих требованиям, предъявляемым к помещениям для хранения сыра при температурах от -4оС до 8оС и относительной влажности воздуха 80-85%