Технология производства сырокопчёных колбас

     Далее процесс проводят по описанному выше способу (рис. 1).

     Наполнение  оболочек фаршем. Фарш из куттера с  помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм³. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Процесс перевязки батонов аналогичен 1 способу.

     Термическая обработка. Включает осадку, копчение и сушку. Эти процессы аналогичны первому способу.

     Упаковывание, маркирование и хранение. Сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные и алюминиевые многооборотные ящики, ящики или тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование.

     Тара  для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

     Сырокопченые  колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Туристские колбаски выпускают весовыми или упакованными в картонные коробки массой нетто от 250…500 г.

     Сырокопченые  колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками массой нетто 50±6, 100±4, 150±4, 200±6, 250±6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском  масса нетто от 200 до 400 г.

     Пакеты  с фасованными сырокопчеными  колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную  тару, специализированные контейнеры или тару оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг.

     Допускается реализация фасованных сырокопченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах  и таре – оборудовании массой нетто не более 250 кг.

     Сырокопченые  колбасы выпускают с температурой в толще батона 0…12˚С.

Реализация  весовых колбас в розничной торговой сети  должна осуществляться при  наличии информационных данных о  пищевой и энергетических ценностях. Колбасы хранят при 12…15˚С и относительной влажности воздуха 75…78% не более 4 мес., при -2…-4˚С не более 6 мес, при-7…-9˚С  ≤ 9 мес. (Э. Кармас - Технология колбасных изделий / Э. Кармас. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. – 256 с.) 

     3. Особенности производства сырокопченых полусухих колбас 

     Подготовка  сырья. Жилованное говяжье и свиное мясо в кусках массой 400…600 г и полосы шпика размером 12x30 см замораживают в стандартных алюминиевых тазиках (380x380x150 мм) или на противнях слоем толщиной не более 10 см  в морозильной камере до температуры в центре блока -2…-5˚С или на агрегате АРСА (УРМА) для подмораживания мяса  и шпика массой блока 5 кг с последующим выравниванием температуры по всему объекту блока в камере-накопителе до -2±1˚С.

     Приготовление фарша. Осуществляют на поточно-механизированных линиях или в куттерах, предназначенных  для измельчения мороженного мяса. При использовании этих машин блоки мороженного мяса рекомендуется предварительно измельчать.

     Жирную  свинину для дорожной колбасы  измельчают на кусочки размером не более 10 мм, а шпик для олимпийской колбасы – на кусочки  не более 3 мм.

     Подмороженный бактериальный аппарат добавляют  в начале куттерования говядины или  нежирной свинины в следующем  количестве (на 100 кг сырья): БП-СК 250 см³, АЦИД-СК 100 см³, замороженный препарат АЦИД-СК 1000см³, глюконо-дельта-лактон (ГДЛ) 500 г.

     ГДЛ в виде порошка во избежание инактивации добавляют в начале куттерования одновременно с говядиной или нежирной свининой, не допуская его перемешивания с раствором нитрита натрия. По этой же причине не допускается добавление ГДЛ при куттеровании шпика. В куттер сначала загружают говядину или нежирную свинину, поваренную соль, ГДЛ или бактериальный препарат, пряности, раствор нитрита натрия, коньяк, свинину полужирную и грудинку или свинину жирную и шпик. Через 0.5…1.0 мин измельчения кусков говядины (нежирной свинины) добавляют 5%-ный раствор нитрита натрия. Затем загружают свинину, куттеруют в течение 0.5…1.0 мин до получения равномерной массы, добавляют шпик и куттеруют еще 0.6…1.5  мин. (интернет портал kolbasa.uz)

 

     

      Размораживание, обвалка

             и жиловка сырья

     

           Подмораживание до

                     -2…-5˚С

     

         Приготовление  фарша                                    Бактериальные 

       на куттере  (1.6…3.5мин)                                      препараты

     

         Наполнение оболочек 

               и вязка батонов

     

      Термообработка (осадка,

             копчение, сушка)

     

             Контроль качества

     

   Упаковывание и маркирование

     Рис. 3. Производство сырокопченых полусухих колбас 

     Общая продолжительность измельчения 1,6…3,5 мин в зависимости от конструкции  куттера, количества ножей и вида колбасы. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша. В нем  сравнительно однородные по величине кусочки шпика (жирной свинины) должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -1…-3˚С. Коэффициент загрузки куттера 0.4…0.5.

     Наполнение  оболочек для фарша производят также, как при изготовлении сырокопченых колбас.

     Термическая обработка. Процесс термической  обработки проводят двумя способами. (Интернет портал kolbasa.uz) 

     3.1 Первый способ термической обработки сырокопчёных полусухих колбас

     Осадка  исключается или ее проводят в  течение 24 ч при 4…8˚С. Затем колбасу коптят дымом от древесных опилок твердых лиственных пород в течение 1…2 сут при 22±2˚С, относительной влажности воздуха 92±3% и скорости его движения 0.2…0.5 м/с в термоагрегате с автоматическим контролем параметров дымовоздушной среды.

     При копчении в автокоптилках, куда вводится острый пар, пристенными батареями для подачи холодной воды (в зимнее время горячей), с единовременной нагрузкой 5 т сырой колбасы продолжительность копчения с учетом загрузки  и выгрузки 2…3 сут. При этом колбасу обрабатывают дымом периодически в 2 или 3 приема. Общая продолжительность обработки дымом 8…12 ч. При копчении необходимо избегать пламени, колебаний температуры и неравномерного дымообразования.

     Колбасу после копчения сушат 5…7 сут при 13±2˚С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения  0.05…0.1 м/с. Далее сушку проводят при 11±2˚С и относительной влажности воздуха 77±3% до достижения стандартной влажности продукта. Продолжительность сушки 17…20 сут в зависимости от диаметра оболочки и вида колбасы. 

     3.2 Второй способ термической обработки сырокопчёных полусухих колбас 

     Осадка  и копчение совмещены. Процесс проводят в термоагрегате с автоматическим контролем и регулированием параметров  дымовоздушной среды в течение 3…4 сут. В 1-е сутки колбасу выдерживают при  24±2˚С, относительной влажности воздуха 92±3% и скорости его движения 0.2…0.5 м/с. На вторые сутки подают слабый дым в течение 4…6 ч, относительную влажность воздуха снижают до 88±3%. На 3-и сутки подачу дыма усиливают и процесс проводят при 20±2˚С, относительной влажности  воздуха 83±3˚С и скорости его движения 0.05…0.1 м/с. Общая продолжительность обработки дымом 8…12 ч.

     Сушат колбасу в том же термоагрегате  при 18±2˚С и относительной влажности  воздуха 82±3% в течение 1сут. Дальнейшую сушку проводят при 13±1˚С, относительной  влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0.05…0.1 м/с в течение 17…20 сут до достижения стандартной влажности продукта.

     Упаковывание, транспортирование и хранение. Сырокопченые полусухие колбасы упаковывают  и транспортируют, как сырокопченые колбасы. Сырокопченые полусухие колбасы хранят при температуре не выше 15˚С и относительной влажности воздуха 75…78% не более 15 сут с момента  окончания технологического процесса.

     Срок  хранения сырокопченых полусухих колбас, упакованных под вакуумом в пакеты из повиденовой пленки, при 9…15˚С не более 2 мес.  с момента окончания технологического процесса. 

     4. Влияние процессов, происходящих при сушке, на качество сырокопченых колбас 

     Одним из наиболее важных процессов производства сырокопченых колбас, при котором  формируется их качество, является сушка. Сушка сырокопченых колбас – наиболее сложный технологический процесс. При ней в продукте происходят процессы, вызываемые деятельностью тканевых ферментов и микроорганизмов, одним из следствий которых является разрушение первоначальной клеточной структуры мышечной ткани и образование однородной структуры, присущей готовому продукту.

     Продолжительность сушки зависит от вида, массы, объема и необходимой степени обезвоживания  колбас.

     При сушке продолжаются процессы, начавшиеся при осадке и копчении. Обезвоживание фарша предохраняет колбасы от микробиальной порчи. Кроме того, во время сушки происходят химические процессы, а так же перераспределение влаги и дымовых компонентов. Минимальная влажность белковых продуктов, при которой происходит развитие бактерий, составляет 25-30% к массе продукта.

     Плесени могут развиваться при влажности  продукта около 15% и даже на более  сухих, если влажность  воздуха выше 75%, а температура выше 10˚С. Различные микроорганизмы обладают различной стойкостью к обезвоживанию: спорообразующие переносят обезвоживание сравнительно легко; неспорообразующие отмирают на обезвоженном продукте в различные сроки, зависящие от их свойств, условий сушки и хранения.

     В начальной стадии сушки количество микроорганизмов увеличивается. По мере обезвоживания продукта, роста концентрации соли количество микробов снижается; при этом сглаживается многообразие микрофлоры и преобладает в основном молочнокислая.

     Высушенные  продукты легче транспортировать и  хранить, так как они имеют  меньшую массу и объем при одинаковом содержании питательных веществ.

     При интенсивной сушке колбас влажность  внешнего слоя быстро уменьшается и  резко возрастает его прочность. Способность к усадке такого слоя (закал) уменьшается. При образовании  закала происходит чрезмерная усушка оболочки батонов, в результате чего она теряет эластичность, становится сухой, ломкой, образует складки и отделяется от фарша. При сушке сырокопченых колбас важное значение имеет развитие белой плесени, являющейся антагонистом гнилостных микроорганизмов. Плесень служит также регулятором влажности и предохраняет поверхностные слои от излишней усушки. Поверхностный слой не пропускает влагу, поэтому внутренние слои остаются чрезмерно влажными.

     При сушке  сырокопченых колбас происходят процессы структурообразования, составные части продукта подвергаются химическим изменениям под влиянием тканевых бактериальных ферментов. При сушке уменьшается количество неразрушенных волокон мышечной ткани фарша, продолжается гомогенизация массы с появлением зернистости ее строения. Причиной  этих изменений является деятельность микрофлоры  и тканевых ферментов. Эти изменения делают продукт более легкоусвояемым и улучшают его органолептические характеристики. В основе ферментативного распада структурных элементов тканей фарша лежит протеолиз,  в результате которого происходит распад около 15% белковых веществ фарша. В процессе сушки происходит гидролиз белков, в 2 раза увеличивается количество свободных аминокислот. В конечном счете образуется однородная, монолитная структура продукта с хорошей связью частиц.