Технологический процесс изготовления детали

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 0,7 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

Вторая ступень Æ72,18глубина резания t = Zi = 0,25мм.

. S^ТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14

,

где К₃ = 0,45 [3,2] табл.14

 Из нормального ряда продольных  подач суппорта станка принимаем  значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 0,7 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 1000 об/мин.

Третья ступень Æ80,22глубина резания t = Zi = 0,25мм.

S^ТАБЛ = 0,87 при Rz = 40. [3,2] табл.14

,

где К₃ = 0,45 [3,2] табл.14

 Из нормального ряда продольных  подач суппорта станка принимаем  значение S = 0,4 мм/об.

Коэффициент корректировки.

 где К_МV = 1,25 [3,2] табл. 1; 2.

К_ПV = 1 [3,2] табл. 5;

К_ИV = 1 [3,2] табл. 6;

Кφ_V = 0,7 [3,2] табл. 18.

Скорость резания:

коэффициенты С_V = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 [3,2] табл.17.

Определяем частоту  вращения:

Из нормального ряда частот вращения шпинделя станка принимаем ближайшее меньшее значение n = 860 об/мин.

 

     8.3. Расчёт режимов шлифования.

     Шлифование выполняем на шлифовальном станке 3Б151, который имеет следующие характеристики:

• наибольший диаметр и длина шлифуемой заготовки: 180 х 630(800) мм;
• диаметр и ширина шлифовального круга: 600 х 63 мм;
• частота вращения детали: 63…400 об/мин (бесступенчатое регулирование);
• скорость продольного перемещения рабочего стола: 0,1…0,6 м/мин (бесступенчатое регулирование);
• поперечная подача шлифовального круга (глубина шлифования):  0,0025…0,05 мм на один ход рабочего стола с шагом 0,0025 мм;
• непрерывная подача шлифовального круга при врезном шлифовании: 0,1…2 мм/мин;
• мощность электродвигателя привода шлифовального круга: 7 кВт.

 

8.3.1. Расчёт режимов предварительного  шлифования.

Согласно [3,2] с. 302 для предварительного шлифования принимаем:

• скорость вращения шлифовального круга: v_ШЛ.КР. = 30 м/с;
• скорость вращения заготовки: v_ЗАГ. = 20 м/мин;
• продольная подача шлифовального круга: S = (0,3…0,7)·В_ШЛ.КР. = 18,9…44,1 мм/об. Принимаем S = 30 мм/об;
• глубина шлифования t_ШЛИФ = 0,01 мм;
• количество проходов шлифовального круга:

 

Частота вращения шлифовального круга:

Æ72,081:

Частота вращения заготовки:

Æ80,119:

Частота вращения заготовки:

 

 

Æ67,099:

Частота вращения заготовки:

 

8.3.2. Расчёт режимов окончательного  шлифования.

Согласно [3,2] с. 302 для окончательного шлифования принимаем:

• скорость вращения шлифовального круга: v_ШЛ.КР. = 35 м/с;
• скорость вращения заготовки: v_ЗАГ. = 35 м/мин;
• продольная подача шлифовального круга: S=(0,2…0,4)·В_ШЛ.КР.=12,6…25,6 м/об. Принимаем S = 20 мм/об;
• глубина шлифования t_ШЛИФ = 0,005 мм;
• количество проходов шлифовального круга:

 

• для 2” ступени количество проходов шлифовального круга:

 

 

 

Частота вращения шлифовального круга:

 

Æ72,021:

Частота вращения заготовки:

Æ80,059

Частота вращения заготовки:

Æ67,039

Частота вращения заготовки:

 

Æ72:

Частота вращения заготовки:

 

 

 

     9. Определение затрат времени на токарную и шлифовальную обработку

 

     Расчёт времени выполняем для каждого технологического перехода в соответствии с картой эскизов.

     9.1. Определение затрат времени на токарную обработку

Штучно-калькуляционное время:

     (9.1)  

где Т_Ш.Т. – затраты времени непосредственно на обработку детали;

       Т_П.З. – подготовительно-заключительное время, Т_П.З.= 12 мин. [10];

N – число деталей в партии. N = 1;

     (9.2)  

где К_Д – коэффициент учёта дополнительных затрат времени, для токарной обработки К_Д = 0,07 [10];

t_ОП. – оперативное время;

   (9.3)  

где - затраты времени на установку, закрепление и снятие заготовки,             = 0,76 мин [10];

- вспомогательное время, связанное  с конкретным технологическим переходом, для чернового обтачивания  = 0,25 мин, для получистового обтачивания = 0,4 мин,    [10];

- затраты времени в данном  технологическом переходе на  перемещение инструмента, при  котором происходит обработка  поверхности;

где - длина перемещения инструмента по обрабатываемой поверхности на данном технологическом переходе;

- частота вращения детали  на данном технологическом переходе;

- продольная подача резца  на данном технологическом переходе;

 

Установ В (черновое обтачивание).

 

         Æ80,72

 

 

Æ72,68:

 

 

Æ67,7:

 

 

 

 

 

Тогда:

 

 

 

 

Установ Г (черновое обтачивание).

       Æ85:

 

 

       Æ72,68:

 

 

 

Тогда:

 

 

 

 

Установ Г (получистовое обтачивание).

Æ72,18:

 

 

Тогда:

 

 

 

 

 

Установ Д (получистовое обтачивание).

Æ67,2:

 

 

Æ72,18:

 

 

          Æ80,22:

 

 

Тогда:

 

 

 

 

Итого затраты времени на токарную обработку заготовки:

 

Штучно-калькуляционное  время:

 

 

 

     9.2. Определение затрат времени на шлифовальную обработку 

     Затраты времени на шлифовальную обработку рассчитываем по формулам (9.1), (9.2), (9.3) :

Для шлифовальной обработки К_Д = 0,09 [10];

Для предварительного шлифования  = 0,25 мин., I = 5 и S = 30 мм/об, для окончательного шлифования  = 0,45 мин., I = 6 (для 2” ступени I=2),  и S = 20 мм/об  [10].

Определение затрат времени на предварительное  шлифование.

Æ72,081:

 

 

Æ72,081:

 

 

Æ80,119:

 

 

Æ67,099:

 

 

Тогда:

 

 

 

 

Определение затрат времени  на окончательное шлифование.

Æ72,021:

 

 

Æ72,021:

 

 

Æ80,059:

 

 

 

Æ67,039:

 

Æ72:

 

 

Тогда:

 

 

 

 

Итого затраты времени на шлифовальную обработку заготовки:

 

 

Штучно-калькуляционное  время:

 

 

 

 

     10. Заключение  

 

          В ходе курсовой работы был разработан технологический процесс на изготовление детали – ступенчатый вал. Оформлена технологическая документация на операции и переходы применяемые в ходе получения детали. Установлены и применены в ходе разработки техпроцесса основные принципы и приёмы, используемые при обработке металлов резанием.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  литературы

1. Воробьёв Л.Н.Технология машиностроения и ремонт машин-

     М.: «Высшая школа», 1983

2. Справочник технолога-машиностроителя: 3-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1972.

3. Справочник технолога-машиностроителя: 4-е издание в 2-х т. под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К., -М. “Машиностроение” 1985.

4. Краткий справочник металлиста, 3-е издание под ред. Орлова П.Н., Скороходова Е.А.,     -М.: «Машиностроение», 1987.

5. Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога, -М.: «Машиностроение», 1988.

6. Дальский А.М. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т., -М.: «Машиностроение», 2004.

7. Технология машиностроения: в 2-х т., т. 1. Основы технологии машиностроения / Бурцев В.М., Васильев А.С., Дальский А.М. и др. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана 1999.

8. Конструирование узлов и деталей машин, под ред. Дунаева П.Ф., Леликова О.П., М.: Издательский центр “Академия”, 2003.

9. Справочник технолога авторемонтного производства. – М.: «Транспорт», 1977.

10. Проектирование технологических процессов изготовления деталей подъёмно-транспортных, строительных и дорожных машин. 2-я часть  В.И. Фомин – М: «МИИТ» 2008.