Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Мая 2014 в 17:20, курсовая работа
Обеспечение технологичности конструкции изделия является одной из основных функций единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Анализ технологичности в приборостроении производится как для изделия в целом, так и для отдельных деталей. Различают качественную и количественную оценки технологичности.
Расчет припусков на обработку и операционных размеров детали ..........
Расчет режимов резания ..................................................................
Разработка маршрута технологического процесса ................................
Проектирование приспособлений .......................................................
Список литературы .........................................................................
Наименование частного показателя технологичности |
Обозначение |
Весовые коэффициенты |
Численное значение | |
1. |
Показатель обрабатываемости материала. |
Ком |
0,8 |
0,5 |
2. |
Показатель сложности конструкции детали. |
Ксл |
0,7 |
0,575 |
3. |
Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали. |
Кпов |
0,6 |
0,5 |
4. |
Показатель унификации конструктивных элементов. |
Куэ |
0,7 |
1,0 |
5. |
Показатель использования материала |
Ким |
1,0 |
0,09 |
Комплексный показатель технологичности |
0.5 | |||
Показатель технологичности штамповки |
||||
Общий показатель технологичности |
Коб=Кт |
0.5 | ||
В результате получили, что коэффициент технологичности меньше нормативного показателя технологичности для данной детали (по табл. 2 - прочие детали, прецезионные). Для повышения технологичности можно предложить:
Будем получать заготовку методом объемной штамповки и ковки.
Расчет комплексного коэффициента технологичности при использовании метода холодной объемной штамповки.
Наименование частного показателя технологичности |
Значения показзателей для данной заготовки |
Аи | |
1 |
Обрабатываемость материала |
Более 0,2 |
0,00 |
2 |
Изменение площади поперечного сечения по длине заготовки |
менее, чем в 3 раза |
0,00 |
3 |
Соответствие элементов конструкции ззаготовки правилам получения объемно-штампованных заготовок |
Возможно обеспечить полностью |
0,00 |
4 |
Симметричность заготовки материала |
Относительно 2-х осей |
0,10 |
5 |
Коэффициент сложности форм детали, равный отношению объема детали к объему охватывающего ее цилиндра |
От 1 до 0,63 |
0,00 |
Кзаг=1-Аи=0,9. Ким.=Мд/Мз=0,17. Крез=0,52. Кт=(0,52+0,9)/2=0,71.
Данный коэффициент удовлетворяет нормативным требованиям.
Маршрутная карта.
№ |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособления |
Инструмент |
035 |
Токарная. Переход 1. Сверление 1. Сверлить диаметр 6+0,2 согласно эскиза. Переход 2,3. Точение чистовое.
Переход 4,5 Точение чистовое
|
Станок токарный Schaublin |
Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-71
Цанговая оправка |
Сверло Æ5 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.
Резец расточной ГОСТ 18882-73 Резец подрезной |
040 |
Фрезерная. Переход 1 1. Наметить отверстие диаметром 5 согласно эскиза Переход 2 2. Фрезеровать окно 6,6H12 на 4,2H12 согласно эскиза . Переход 3 3. Фрезеровать паз 2,3H12 согласно эскиза |
Станок вертикально-фрезерный УФС 6175 |
Оправка фрезерная |
Сверло Æ5
Фреза концевая Æ1,2 ГОСТ 17025-71 |
055 |
Доводочная операция. |
Станок доводочный дисковый 3803 |
Правильное кольцо(3шт.) груз специальный (3шт.) |
Паста алмазная |
075 |
Шлифовальная. Переход 1 1. Установить на оправку от Æ7,
|
Станок шлифовальный |
Оправка шлифовальная |
Круг шлифовальный |
090 |
Токарная. Переход 1
Переход 2 1. Расточить выточки Æ8H12, Æ9F8 согласно чертежу, выдерживая размер 5,4h12 и 2,6h9. Переход 3
|
Станок токарный Schaublin |
Оправка токарная специальная |
Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.
Резец расточной ГОСТ 18871-73.ОСТ 4010-77 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73. |
130 |
Контрольная Установить в контрольное приспособление. Проверить отклонения от параллельности |
Контрольное приспособление |
Расчет припусков и промежуточных размеров.
Маршрут обработки диаметра Æ17Н8 |
Элементы припуска, мкм |
Расчетные величины |
Допуск на выполняемые размеры, мкм |
Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам |
Предельный припуск, мкм | |||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 | ||||||
Rz |
h |
p |
e |
припуска Zi |
Dmin |
Dmax |
IT |
Dmax |
Dmin |
Zimax |
Zimin | |||||||
пробивка/вырубка |
320 |
300 |
400 |
- |
- |
14,272 |
14,702 |
430 |
14,702 |
14,272 |
- |
- | ||||||
черновое точение |
100 |
100 |
24 |
- |
2040 |
16,312 |
16,492 |
180 |
16,492 |
16,312 |
1790 |
2040 | ||||||
получистовое точение |
50 |
50 |
20 |
- |
448 |
16,76 |
16,87 |
110 |
16,87 |
16,76 |
378 |
448 | ||||||
чистовое точение |
25 |
25 |
16 |
- |
240 |
17 |
17,027 |
27 |
17,027 |
17 |
157 |
240 | ||||||
2325 |
2728 | |||||||||||||||||
Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) ,
при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) ,
здесь Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
hi-1 - глубина дефектного
DSi-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)
ei - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Порядок выполнения расчета
1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр Æ17 для всех операций по квалитетам точности.
пробивка/вырубка - IT14
черновое точение - IT12
получистовое точение - IT11
чистовое точение - IT8
2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.
3. Находим отклонение формы
мкм
Находим пространственное отклонение p = Kу*D для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)
черновое точение - р=0.06*400=24 мкм
получистовое точение - р=0.05*400=20 мкм
чистовое точение - р=0.04*400=16 мкм
4. Находим припуски по операциям: черновое точение - z1=2040 мкм
получистовое точение - z2=448 мкм
чистовое точение - z3=240 мкм
Проставляем данные в таблицу (колонка №6)
5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)
6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).
7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).
8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)
zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)
Находим суммарные предельные припуски Szimin =2728 мкм и Szimax = 2325 мкм.
9. Проверка: Szimin - Szimax = Тзаг -Тдет
2728 - 2325 = 430 - 27
403 = 403 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
Маршрут обработки диаметра Æ42h14 |
Элементы припуска, мкм |
Расчетные величины |
Допуск на выполняемые размеры, мкм |
Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам |
Предельный припуск, мкм | |||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 | ||||||
Rz |
h |
p |
e |
припуска Zi |
Dmin |
Dmax |
IT |
Dmax |
Dmin |
Zimax |
Zimin | |||||||
пробивка/вырубка |
320 |
300 |
400 |
- |
- |
43,42 |
44,42 |
1000 |
44,42 |
43,42 |
- |
- | ||||||
черновое точение |
100 |
100 |
24 |
- |
2040 |
41,38 |
42 |
620 |
42 |
41,38 |
2420 |
2040 | ||||||
Информация о работе Технологический процесс изготовления детали ”Корпус”