Поризованный, акустический гипс

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 09 Ноября 2012 в 15:43, реферат

Краткое описание

Цель работы – разработать составы для производства газогипса. Изготовить лабораторные образцы газогипса и определить их свойства в зависимости от марки используемого вяжущего, соотношения карбонатной составляющей и газообразователя и последовательности их ввода в сырьевую смесь. Исследовать влияние структуры образцов (диаметра пор и толщины межпоровых перегородок) на физико-механические свойства.

Содержание

Введение……………………………………………………………..
4

01
Акустический гипс
6

01.01
Поризация гипсовых материалов с помощью газообразующих веществ………………………………………………………………

6

01.02
Выбор газообразующих добавок…………………………………..
7

01.3
Разработка составов газогипса……………………………………..
9

01.3.1
Структурообразование газогипса на основе солей сильных
кислот………………………………………………………………..

9

01.3.2
Структурообразование газогипса на основе сильных кислот…...
10

01.3.3
Структурообразование газогипса на основе кислот средней
силы………………………………………………………………….

13

01.4
Структурообразование газогипса на основе перекиси водорода..
18

01.5
Исследование влияния структуры газогипса на его свойства…...
24


Заключение ……………………………………………………........
31


Список использованных источников …………

Вложенные файлы: 1 файл

поризованный, акустический гипс.doc

— 208.00 Кб (Скачать файл)

Таким образом, установлено, что из исследованных газообразующих добавок кислотного характера (сильных кислот и их солей, кислот средней силы) наиболее высокие физико-механические свойства газогипса обеспечивает использование в качестве газообразователя щавелевой кислоты, а в качестве карбонатной добавки доломита. Соотношение газообразователь: карбонатная добавка составляет 1:1,5. Время перемешивания смеси не должно превышать 90с.

01.4 Структурообразование  газогипса на основе перекиси  водорода

Как уже отмечалось выше, при использовании в качестве порообразователя добавок  кислотного характера ( сильных кислот и их солей, кислот средней силы), вводимых совместно с карбонатной составляющей не всегда возможно получить газогипс прогнозируемой плотности. Это связано с тем, что реакция газообразования, как правило, начинается непосредственно после ввода кислотной добавки и контакта ее с карбонатной составляющей смеси. Использование в качестве карбонатной добавки доломита (СаСО3×MgСО3) вместо кальцита (СаСО3) позволяет незначительно замедлить реакцию (~на 15-20 сек).

Для получения материала  с технологически обоснованными  сроками газообразования  и прогнозирующими физико-механическими свойствами целесообразно использовать газообразователь, не зависящий от минералогического состава гипсовой смеси (от вида и количества в ней карбонатной составляющей). Таким газообразователем может быть перекись водорода (Н2О2), которая в щелочной среде, при наличии катализатора, разлагается по реакции:

2О2®2Н2О+О2­

Щелочность среды для  полного протекания реакции должна быть в пределах рН=9-10. Такую среду можно создать низкоконцентрированным раствором NaОН с концентрацией 0,1-0,2N (т.е. 0,1-0,2 моля/л).

 Технологические преимущества перекиси водорода состоят,  в том, что в зависимости от вида и количества катализатора можно целенаправленно регулировать сроки вспучивания газогипсовой массы, применительно к возможностям технологического оборудования.

Катализаторами могут  служить соли кобальта, марганца, хрома, меди, железа, свинца и др.

На рисунке 5 показана кинетика газовыделения. При экспериментах количество перекиси водорода составляло 1,0% от массы гипсового вяжущего. Для эксперимента выбраны водорастворимые соли.

Из приведенных данных (рисунок 6) видно, что наиболее эффективными катализаторами являются соли марганца, кобальта и свинца. Остальные добавки действуют на перекись водорода очень медленно, в течение времени  превышающем сроки схватывания гипсового вяжущего.

Наиболее экономически достижима добавка МnCl2 и скорость газообразования на этой добавке максимальна.

В зависимости от количества введенного в гипсовый раствор МnCl2 время газообразования будет изменяться. В случае недостатка МnCl2 время разложения Н2О2 и газообразования может превышать время схватывания гипсового вяжущего, в результате чего могут образовываться трещины в объеме газогипса и снижаться прочность. В случае избытка МnCl2 процесс газообразования может ускориться настолько, что вспучивание газогипсовой массы произойдет до ее укладки в форму. Поэтому необходимо выбирать количество катализатора исходя из условий полного согласования сроков схватывания гипсового вяжущего и сроков  вспучивания газогипсовой смеси.

Кинетика газовыделения  приведена на рисунке 6. Из рисунка 6 видно, что при количестве МnCl2³0,1% от массы Н2О2 происходит затухание процесса газовыделения в пределах сроков схватывания высокопрочного гипсового вяжущего Г13 (2-3 мин). В случае работы со строительным гипсом марки Г4, у которого время схватывания составляет 5-6 мин, количество добавки необходимо увеличить до 0,12-0,15% от массы Н2О2.

Важным фактором влияющим на кинетику вспучивания является температура компонентов и окружающей среды. Чем ниже температура компонентов, тем медленнее идет  процесс разложения Н2О2 и медленнее протекает процесс вспучивания газовой массы. Наиболее полно реакция протекает при температуре t³200С. Необходимо отметить, что дальнейшее повышение температуры выше 200С практически не изменяет кинетику газовыделения (рисунок 7). Скорость газообразования можно в некоторой степени увеличить путем повышения щелочности среды, повышая водородный показатель рН=12 (кривая 6, рисунок 7). При проведении экспериментов количество МnСl2 было постоянным и составляло 0,06% от массы Н2О2.

Для стабилизации газовых  пузырьков и снижения деформаций расширения при гидратации и раннем твердении можно использовать добавки глицерина в количестве ~0,5% от массы гипсового вяжущего.

Состав газогипсовых смесей на основе Н2О2 и их свойства приведены в таблице 8.

 

Таблица 8 – Состав и  свойства газогипса на основе Н2О2

 

Марка вяжущего

Расход добавок, % от массы гипсового вяжущего

Плотность, кг/м3

Прочность, МПа

Н2О2

МnCl2

NaОН

Rизг.

Rсж.

 

 

Г4

0,1

0,25

0,5

1,0

1,5

0,001

0,001

0,001

0,0014

0,0016

0,008

0,008

0,010

0,014

0,14

1170

910

696

576

420

4,6

3,2

1,8

0,9

0,3

8,8

5,6

3,6

2,4

0,9

 

 

Г13

0,1

0,25

0,5

1,0

1,5

0,001

0,001

0,001

0,0014

0,0016

0,008

0,008

0,010

0,014

0,0014

1094

974

754

488

441

4,7

3,7

2,9

1,6

0,9

15,2

9,5

4,6

2,4

1,9


 

На основании проведенных  исследований была изготовлена лабораторная партия газогипса (приложение А). Свойства образцов приведены в приложении Б. Прочность газогипса в зависимости от марочной прочности гипсового вяжущего и его средней плотности приведена в таблице 9.

 

Таблица 9 – Предел прочности  при сжатии газогипса в зависимости  от его средней плотности и  марки гипсового вяжущего

 

Марка гипсового вяжущего

Предел прочности при  сжатии, МПа при плотности, кг/м3

400

500

600

700

800

900

1000

Г4

0,9

1,3

2,4

3,0

4,1

5,6

6,2

Г7

1,3

1,8

2,7

3,4

4,4

6,0

7,9

Г13

1,9

2,4

3,0

3,7

4,6

6,8

9,5


 

Как видно из данных таблиц 8 и 9 и приложения Б прочность газогипса в первую очередь зависит от  марочной прочности гипсового вяжущего. При одинаковой плотности предел прочности газогипса на основе высокопрочного гипсового вяжущего (a- полугидрата сульфата кальция примерно в 1,5 раза выше, чем на основе строительного гипса (b- полугидрата сульфата кальция). В общем случае зависимость R=f(g)  можно аппроксимировать функцией вида:

R= К gn

где К – коэффициент пропорциональности численно равный пределу прочности  конкретного материала при средней плотности g =1000 кг/м3;

        n – показатель нелинейности.

Для гипсового вяжущего марок Г7 и Г13 с высоким содержанием  полугидрата сульфата кальция показатель степени нелинейности n=3. Для строительного гипса Г4, изготовленного из гипсового камня 2-3-го сорта с большим количеством примесей этот показатель равен 2. Коэффициенты К для марок соответственно равны 11,0; 7,0 и 5 для газогипса на основе марок Г-13; Г-7 и Г-4 соответственно.

01.5 Исследование влияния структуры  газогипса на его свойства 

На физико-механические свойства  газогипса в значительной степени оказывает влияние поровая структура образцов (таблица 10).

 

Таблица 10 - Размеры пор и толщины  перегородок газогипса 

 

Марка вяжущего

Количество газообразователя, % от гипсового вяжущего

Плотность, кг/м3

Средняя толщина перегородки между порами, мм

Размеры пор, мм

min

maх

средний

 

 

Г4

0,1

0,25

0,5

1,0

1,5

1170

910

696

576

420

0,70

0,60

0,50

0,50

0,30

0,05

0,10

0,17

0,17

0,4

0,9

1,5

1,5

1,9

4,2

0,21

0,50

0,62

0,76

1,5

 

 

Г13

0,1

0,25

0,5

1,0

1,5

1094

974

754

458

441

0,75

0,70

0,65

0,60

0,40

0,04

0,10

0,1

0,3

0,4

0,6

1,25

1,6

3,3

5,4

0,15

0,62

0,8

1,7

2,0


 

Макроструктура газогипса  на основе строительного гипса Г4 приведена на рисунках 8-10, а высокопрочного гипсового вяжущего Г-13 на рисунках 11-12. Для получения сопоставимых данных съемка всех образцов производилась при одном увеличении, равном 100. Анализ данных таблицы 10 и рисунков 8-12 показывает, что марка использованного для изготовления газогипса, оказывает значительное влияние на структуру образцов и, тем самым, определяет их физико-механические свойства.

Для газогипса на основе строительного гипса марки Г4 сферические поры наблюдаются только при вводе газообразователя в  количестве до 0,25% от массы гипсового вяжущего (рисунок 8). Увеличение количества газообразователя до 0,5 и далее до 1,5% приводит к изменению формы пор. Поры деформируются, превращаясь в овальные и  продолговатые. С увеличением количества газообразователя не только утончается перегородка между порами, но и увеличивается степень ее дефективности (рисунки 9 и 10). Кроме того, необходимо отметить, что при увеличении количества газообразователя от 0,5 до 1,5% для образцов на строительном гипсе Г4 увеличивается количество сквозных (незамкнутых) пор. Такие дефекты макропористой структуры приводят к снижению прочностных характеристик газогипса.

При использовании высокопрочного гипсового вяжущего Г-13 наблюдаются следующие особенности структуры газогипса по сравнению с таковой на основе строительного гипса Г-4 (рис.11, 12):

- увеличивается средняя толщина межпоровой перегородки при одновременном уменьшении степени ее дефективности;

- сферическая форма  пор и их замкнутая структура  сохраняются при больших количествах  газообразователя (до 1%), что позволяет  получать газогипс низкой плотности при сохранении прочностных показателей.     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение 

 

Разработаны составы и исследованы  свойства образцов на основе различных типов газообразователей: солей сильных кислот (АlCl3 и Аl2(SO4)3×18 Н2О), сильных кислот (Н2SO4, НCl и Н3РО4), кислот средней силы (сульфосалициловой, лимонной, винной, малоновой, уксусной, малеиновой и щавелевой), вводимых совместно с карбонатсодержащей добавкой (мел и доломит).

Установлено, что ввод доломита в  качестве карбонатной добавки увеличивает прочностные показатели газогипса. Получен газогипс с плотностью до 600 кг/м3 и прочностью 1,5-4,0 МПа (в зависимости от марки гипсового вяжущего) при использовании в качестве газообразователя щавелевой кислоты, а карбонатной добавки – доломита. Определено, что оптимальное  соотношение газообразователь : карбонатная добавка  составляет 1:1,5.

Установлено, что при использовании  в качестве газообразователя сильных кислот и их солей газообразователь необходимо вводить  в воду затворения, а карбонатную составляющую вводить совместно с гипсовым  вяжущим. При использовании в качестве газообразователя щавелевой кислоты последовательность ввода компонентов не оказывает влияния на физико-механические свойства образцов. При этом время перемешивания смеси не должно превышать 90 секунд.

Исследовано влияние  различных  катализаторов на процесс вспучивания  смеси на основе перекиси водорода и процесс газовыделения кислорода. Установлено, что оптимальным является ввод в сырьевую смесь в качестве катализатора МnCl2 в количестве 0,006% от массы гипсового вяжущего.

Разработаны составы, выпущена и испытана опытная партия газогипса (акт выпуска  от 15.052006г, протокол испытаний №5035 от 22.052006г) на основе гипсового вяжущего разных марок и перекиси водорода в качестве газообразователя. На основе высокопрочного гипсового вяжущего (марок Г10-Г13) получен газогипс с плотностью 400 кг/м3 и прочностью 2,0 МПа. На строительном гипсе Г4 при такой же плотности прочность образцов 2 раза меньше. Установлено, что марка гипсового вяжущего определяет физико-механические свойства газогипса, а также степень дефектности его структуры. Диаметр пор определяется количеством газообразователя, вводимого в сырьевую смесь

Информация о работе Поризованный, акустический гипс