Организация производства панелей на заводе КПД

 

 

З. Технико-экономическое обоснование выбора способа производства

 

1 .Вид технологической  линии конвейерная

2. Количество рабочих часов в сутках 16

3. Количество рабочих дней в году 260

4. Объём одновременно формуемых изделий в м  4,64

5. Количество рабочих (в сутках) 30
6. Ритм движения конвейера 45

7. Время ТВО, в часах 11

3. Количество  ярусов в пропарочной камере 1

9. Часовая ставка рабочего-сдельщика в руб 10

10. Стоимость бетонной смеси в руб/м' 500

11. Расход арматуры в т. на 1 м³ изделия 0,02084

12.Стоимость  оборудования в руб 2970000

13.Количество  пара в т. на 1 м изделия 0,23

14.Расход электроэнергии  в кВт/час 12

15 .Производственная  площадь цеха, м  2600

16. Сметная стоимость строительства в руб/м²  1155

17. Количество  постов 9

Результаты  расчетов

1 .Производительность  линии, м /год 25736,53

2.Количество  камер 2

3. Количество  форм 26

4. Цеховые расходы 66,14

5. Общезаводские расходы 0,303

б. Удельные капиталовложения 159,42

7. Себестоимость единицы продукции 162,55

8. Приведенные затраты 181,68

 

 

4. Разработка и описание  технологической схемы производства

 

Типы линий  и их число выбирают в зависимости  от заданной номенклатуры изделий, мощности предприятия или цеха. Выбор технологической линии и оборудования начинается с анализа степени совместимости конструктивных и технологических параметров изделий в процессе их формования и твердения.

Для большинства  железобетонных изделий учитывают следующие параметры: вид, марку бетона, форму изделий и характер сечения, геометрические размеры и допустимые отклонения от них, вид армирования, насыщенность арматурой и закладными деталями, массу изделия, чистоту поверхности.

Для производства наружных стеновых панелей из керамзитобетона  я выбираю конвейерный способ производства.

Конвейерный способ - это усовершенствованный агрегатно-поточный способ производства железобетонных изделий. При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементарные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.

При конвейерном  способе формы с изделиями  перемещаются от одного поста к другому  специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный ритм работы, т.к. необходимо одновременное перемещение всех форм по замкнутому циклу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления изделии разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняется на определенном посту. Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии  по характеру работы могут быть периодического или непрерывного действия, по способу  транспортирования - с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейером, с формами, образуемыми стальной непрерывной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов: параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в его формовочной части. Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 потов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Скорость перемещения 0,9-1,3м/с; после выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста; для формования изделия используют современные машины и оборудование, при необходимости выделяют пост для укладки отделочного слоя; по всем постам подают материалы и полуфабрикаты (бетонную смесь, раствор, арматурные каркасы, облицовочную плитку и др.).

Тележечные  конвейерные линии различаются  между собой формовочным оборудованием  и способами тепловой обработки  и делятся на линии со щелевыми подземными камерами, с камерой вертикального типа, с бескамерной тепловой обработкой.

Двухветвевая  конвейерная линия, размещённая  в унифицированном пролёте, включает посты распалубки и сборки форм, подвесное формовочное оборудование на эстакаде, подземные щелевые камеры, портальные манипуляторы для вспомогательных операций, едином транспортном потоке с основной линией решён конвейер отделки с минимальным числом крановых операций. Такая линия обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков, что значительно повышает эффективность. Рациональными областями применения конвейерных технологических линий следует считать специализированное производство изделий одного вида и типа панели перекрытий и покрытий, аэродромных и дорожных плит, панелей внутренних стен наружных стеновых панелей, железобетонных шпал. Наружные стеновые керамзитобетонные панели изготавливают на конвейерах с максимальной механизацией и автоматизацией производства. Конвейер состоит из двух линий: формования и тепловой обработки с доводкой изделий.

Транспортная  часть каждой линии состоит из не приводного роликового конвейера  форм тележек и цепного привода. Формы передаются с одной линии  на другую с помощью самоходных передаточных тележек, на каждом посту форму с изделием устанавливают в строго заданном положении гидравлическими фиксаторами. Конвейер работает с ритмом 15-20 минут.

Цикл работы начинается с очистки форм, затем  форма поступает на пост укладки  керамических ковров. В процессе перемещения формы, боковые грани, вкладыши и борта, откинутые на 90°, покрываются смазкой с помощь форсунок.

Пост оборудован шарнирно-рычажными механизмами  для закрывания бортов и замков с  помощью гидроцилиндров. На постах укладки керамических плиток, установки арматурных каркасов и закладных деталей на слой керамических плиток укладывают слой раствора и устанавливают арматурный каркас, закладные детали и оконные вкладыши. На посту укладки и уплотнения керамзитобетонной смеси имеется виброформующая машина с вибронасадкой, на соседнем посту раствороукладчик укладывает верхний слой раствора толщиной 5-10 мм., который заглаживают приводным валком. Затем форму с помощью траверсной тележки перемещают на линию загрузки камеры твердения. Далее из отформованного изделия извлекают верхние оконные вкладыши, после чего обрабатывают откосы оконных проёмов. Очищенные и смазанные вкладыши передают на пост формования.

Щелевая камера тепловой обработки работает в одном  режиме с конвейером продолжительность  тепловой обработки 7-15 ч., расход пара на 1 м изделия 90-130 кг. После тепловой обработки на посту открывают борта форм. На следующем посту форму с изделием устанавливают кантователем в вертикальное положение, изделие навешивается на траверсы и подается на пост отделки, а форма возвращается в исходное положение и цикл повторяется.

Хранение цемента

Цемент поступает  железнодорожным транспортом. На заводах ЖБИ цемент хранится в силосных складах закрытого типа. Цемент должен хранится строго по маркам. В расходный бункер в БСУ цемент поступает при помощи пневмотранспорта. Этот способ более совершенен. Ёмкость силосов определяется НТО.

Хранение керамзитового  гравия

Гравий поступает  железнодорожным транспортом. Приёмку  и хранение керамзитового гравия производят в полубункерном эстакадно-траншейном складе, строго по фракциям (отдельно фракция 5-10 и 10-20 мм). Керамзитовый гравий выдают со склада через устроенные в перекрытии галереи и с помощью ленточных конвейеров подают в расходные бункера керамзитового гравия в БСУ. Объём бункеров определяется НТП.

Хранение кварцевого песка Песок поступает автотранспортом, хранится на таком же складе, что и керамзитовый гравий, и таким лее способом подаётся в расходные бункера песка в БСУ. На складе заполнителей в зимнее время происходит подогрев песка.

Температура колеблется в зависимости от марки цемента  и его вида. Температура не должна превышать 50°С. Объём бункеров определяется НТП.

Создание запаса цемента

Цемент из силосов  автоматизированного прирельсового  склада поступает, с помощью пневмотранспорта, в расходный бункер на участок  приготовления бетонной смеси. Бункер должен быть снабжен указателем уровня. Ёмкость его определяется НТП.

Создание запаса песка

Песок из приёмных подает через питатель и ленточный  конвейер в расходный бункер н  участок приготовления бетонной смеси. Бункер должен быть снабжен указателем уровня. Ёмкость бункера определяется НТП.

Создание запаса керамзитового гравия

Керамзитовый  гравий подается через питатель и  ленточный конвейер в расходный  бункер на участок приготовления  бетонной смеси. Бункер должен быть снабжен  указателем уровня. Ёмкость бункера  определяется НТП.

Создание запаса воды Вода из магистрального водопровода поступает в ёмкость запаса воды для приготовлении керамзитобетонной смеси, снабженной указателем уровня и устройством автоматического наполнения при снижении уровня до минимального. Габариты ёмкости определяются НТП. Емкость должна быть снабжена нагревателем и устройством автоматического регулирования, позволяющим поддерживать её температуру в пределах от 30 до 50°С с точностью до±2°С.

Дозирование цемента Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2%. Взвешенная порция цемента, выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование песка Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования ±2,5%. взвешенная порция песка выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование керамзитового  гравия Дозирование керамзитового гравия осуществляется объёмно-весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2,5%. Взвешенная порция керамзитового гравия выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Дозирование воды Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования ±2%. Взвешенная порция воды выгружается в бетономешалку принудительного действия, находящуюся на посту загрузки.

Приготовление бетонной и растворной смеси

Приготовление бетонной и растворной смеси производится в бетоносмесителе принудительного  действия. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сперва в смеситель загружается керамзит и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70°С.

Транспортирование бетонной и растворной смеси

Транспортирование бетонной и растворной смеси от смесителя  к месту укладки производится бетоновозной тележкой. Время от приготовления бетонной смеси до её укладки 30 минут. Кроме того, доставку смеси производят ленточными конвейерами и питателями и т.д.. На заводах ЖБИ начинают применять адресную подачу бетонной смеси.

Укладка бетонной смеси

Бетонная смесь  из раздаточного бункера укладывается в форму, установленную и закреплённую на виброплощадке. В этот момент включают вибраторы. Виброплощадка равномерно распределяет бетонную смесь по форме и уплотняет её. Отформованная плита заглаживается рейкой, перемещающейся в поперечном направлении. Укладку бетона в горизонтально расположенную форму производят при высоте падения не более 1 метра.

Технологическая выдержка перед укладкой раствора

Чтобы раствор  не осел в свежеотформованный керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой, делается выдержка перед укладкой раствора в форму.

Укладка растворной смеси Для обеспечения требуемого качества верхней поверхности наружных стен, на нее укладывают цементно-песчаный раствор подвижностью 0-3 см. Укладывают его при помощи раствороукладчика с затирочным валом.

Технологическая выдержка перед ТВО Перед тепловой обработкой необходимо произвести выдержку изделия. Она позволяет бетону приобрести первоначальную пригодность, способствующую снижению температурных напряжений возникающих в бетоне при увеличении температуры в камере ТВО. Продолжительность выдержки 80 минут.

Тепловая обработка Тепловая обработка изделий производится в щелевой пропарочной камере. Щелевая камера находится ниже уровня земли, под конвейерной линией. Изделия попадают по конвейерной линии в щелевую камеру при помощи снижателя, а обратно при помощи подъёмника.

Небольшая высота камер исключает возможность перепада температур среды в поперечном сечении и создаёт одинаковые температурно-влажностные условия твердения для каждого изделия. Температура паро-воздушной среды камер контролируют термометрами, расположенными равномерно по длине камеры в верхнем нижнем ярусе.