Мостовой кран

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Июня 2014 в 13:14, курсовая работа

Краткое описание

Увеличение производительности по различным видам оборудования благодаря применению широкого регулирования скоростей механизмов, автоматического, полуавтоматического и дистанционного управления, специальных захватных и других подъемных агрегатов, а также создание улучшенных условий труда крановщиков благодаря применению установок для охлаждения и очистки воздуха в кабинах и других мероприятий.

Содержание

Введение………………………………………………………………….…………………..…..4
1 Описание мостового крана…………………………………………….……………………6
2. Расчет механизма подъема………………………………………………………………...11
2.1 Выбор кинематической схемы механизма подъема…………………………………....
2.2 Выбор схемы полиспаста и определение максимальных
натяжений каната…………………………………………………………………..…….
2.3 Расчет и выбор стальных канатов.………………………………………………..…….
2.4 Выбор крюка…………………..........................................................................................
2.5 Расчет упорного подшипника крюка……………………………...…………………....
2.6 Расчет элементов подвески..………………………………………………………….....
2.7 Расчет блоков………………………………………………………………………..…...
2.7.1 Расчет геометрических параметров блоков……………………………………......
2.7.2 Расчет подшипников блока…………………………………….………………..….
2.8 Расчет барабана…………………………….....................................................................
2.8.1 Расчет основных параметров барабана……………………………………….....…
2.8.2 Расчет барабана на прочность……………………………………………….……..
2.8.3 Расчет узла крепления каната на барабан…………………………………....…….
2.8.4 Расчет оси барабана…………………………………………………………...…......
2.8.5 Расчет подшипников оси барабана…………………………………………..…..…
2.9 Выбор двигателя……………………………………………………………………....…
2.9.1 Определение максимальной статической мощности…………………………..….
2.9.2 Выбор серии двигателя……………………………………………………………...
2.9.3 Выбор типа двигателя……………………………………………………………….
2.10 Выбор редуктора и передачи……………………………………………………..…...
2.11 Расчет соединения обечайки барабана………………………………………………..
2.12 Выбор муфт………………………………………………………………………..……
2.13 Выбор тормоза………………………………………………………………………….
2.13.1 Выбор типа тормоза………………………………………………………………..
2.13.2 Определение расчетного тормозного момента……………………………..……
3. Механизм передвижения крановой тележки……………………………………….…
3.1 Определение статических нагрузок на ходовые колеса……………………………....
2.2 Выбор колес………………………………………………………………………..…….
3.3 Определение сопротивлений передвижения крановых тележек……………………..
3.4 Выбор муфт……………………………………………………………………………....
3.5 Нагрузки в механизмах передвижения при пуске и торможении ……………………
3.6 Выбор редуктора………………………………………………………………………....
4. Механизм передвижения крана…………………………………………………………..
4.1 Определение статических нагрузок на ходовые колеса……………………………....
4.2 Выбор колес………………….…………………………………………………..………
4.3 Определение сопротивлений передвижения крана……………………………..….….
4.4 Выбор муфт…………………………………………………………………………...….
4.5 Нагрузки в механизмах передвижения при пуске и торможении …………………....
4.6 Выбор редуктора……………………………………………………………………...….
Заключение…………………………………………………………………………………..….
Список используемой литературы………………………………………………………….....

Вложенные файлы: 1 файл

ГПМ МОЙ ГОТОВЫЙ ПЕЧАТЬ!!!!.docx

— 4.79 Мб (Скачать файл)

 

 

 

 

 

Выбирает тормоз типа ТКТ

Тип тормоза ТКТ-200/100;

Диаметр тормозного шкива:200мм;

Наибольший тормозной момент при ПВ=40% =40Н*м;

Масса тормоза:25кг;

 L=475 мм, Н=397 мм, Е=130 мм, Т=197 мм, В=90 мм, D=200 мм, h=170 мм.

 

Рисунок 3.6 : Колодочный тормоз типа ТКТ

 

 

3.8 Выбор муфт

Рисунок 3.7 : муфты

  1. Муфта зубчатая

Основные размеры: Номер муфты 1, крутящий момент=710 Н*м, d=40 мм, , , D=170 мм, , , l=55 мм, , A=49 мм, частота вращения 6300 .

  1. Муфта зубчатая с тормозным шкивом

Рисунок 4 – Муфта зубчатая с тормозным шкивом

Наибольший передаточный крутящий момент,

Диаметр тормозного шкива D – 200

Ширина тормозного шкива ;

Масса муфты, кг – 13;

Момент инерции муфты, – 0,1.

 
                                    4 Расчет механизма передвижения крана

4.1 Основные схемы механизмов  передвижения крана

 

Механизмы передвижения моста выполняются с центральным или раздельным приводами. При центральном расположении привода для уменьшения перекоса крана электродвигатель установлен примерно в средней части моста. На приводные ходовые колеса вращение передается через трансмиссионный вал. В раздельном приводе для каждого приводного ходового колеса или группы приводных ходовых колес имеется индивидуальный электродвигатель.

      Грузоподъемность, пролет и тип металлоконструкции  моста, а также тип крана оказывают  существенное влияние на выбор  схемы механизма передвижения.

 

 

Рисунок 4.1: Схемы механизмов передвижения крана

Рисунок 4.2: Кинематическая схема механизма передвижения крана

 

4.2 Определение  статических нагрузок на ходовые  колеса крана

4.2.1 Нагрузки на ходовые колеса  двухбалочного крана

 

Вес тележки можно для кранов грузоподъемностью 5..50 т можно взять из табл. Приведенные значения определены на основании ГОСТ 25711.

Грузоподъемность, т

5

10

16

20/5

Вес тележки, кН

19,6

23,5

36,3

61,8


 

=36,3кН;

- вес кабины (закрытая);

 

 

 

 

 

 

           Масса моста:

 

где -масса крана;

-масса кабины;

-масса тележки.

 

 

 

 

 

 

 

Вес крана:

 

Вес моста:

 

Вес груза:

 

Рисунок 4.3: Схема сил

Сумма моментов относительно точки А:

 

 

 

 

 

Сумма моментов относительно точки В:

 

 

 

 

 

4.2.3 Выбор колес:

 

Типоразмер колесной установки выбирают по максимальной статической нагрузке, диаметру ходового колеса. Выбрав колесные установки, необходимо выписать условные обозначения их типоразмеров и следующие параметры: D=500 мм; A=542мм; ; L=265 мм; ; d=100 мм; b=28 мм; t=90 мм; l=165 мм; m=46 мм; e=6 мм; s=50мм;

Подшипник ГОСТ 5721-57:3622; Букса ОСТ 21.191.33-74:БУ240; Максимальная статическая нагрузка Р = св. 50 до 100 кН; Тип рельса с выпуклой головкой: P38,P43,KP70; Ширина плоского рельса .

а)                                                                                  б)

в)                                                                                               

Рисунок 4.4: Ходовое колесо крана

 

а) колесо крановое приводное КР2П  (исполнение 1);

б) колесо крановое неприводное  КР2Н;

в) букса

 

 

 

 

4.3 Определение сопротивлений передвижению крановых тележек

 

При передвижении тележки или крана по рельсам двигатель механизма передвижения преодолевает сопротивление сил трения, инерции, ветровой нагрузки, а также сопротивления, которые могут появиться при движении вверх по наклонному пути.

Полное сопротивление передвижению тележки или крана в период разгона, приведенное к ободу колеса, может включать в себя следующие составляющие:

 

где - сопротивление, создаваемое силами трения;

-сопротивление, создаваемое уклоном  подтележечного или подкранового пути;

-сопротивление, создаваемое ветром, если тележка (кран) работает на  открытом воздухе;

-сопротивление, создаваемое инерцией  вращающихся и поступательно  движущихся масс тележки или  крана;

-сопротивление, создаваемое раскачиванием  груза на гибкой подвеске.

Для тележек и кранов, имеющих ходовые колеса с ребордами, сопротивления, создаваемые силами трения, определяют по формулам:

 

где -коэфициент трения качения колеса по рельсу (0,04-0,05 см);

f-коэффициент трения в подшипниках колес(f=0,015)

- определяемых в основном трением  реборд о головку рельса и  треним элементов токосъемного  устройства ();

-соответственно вес тележки, крана  и номинального груза;

диаметр колеса;

- диаметр цапфы вала (оси) колеса.

Сопротивление , создаваемое уклоном, определяют по формуле:

 

где -уклон рельсового пути; для крана-0,001.

 

Где a-ускорение крана при пуске

Q,т

до 3,2

5

12,5

Свыше 12,5

a, м/

0,25

0,2

0,15


Сопротивление,  создаваемое ветром рабочего состояния, определяют по нормам ГОСТ 1451.

Сопротивление от гибкого подвеса:

 

где - масса крюковой подвески.

 

 

;

;

 

 

 

 

 

4.4 Выбор двигателя

 

Мощность двигателя. Необходимую мощность двигателя механизма передвижения N определяют по формуле:

 

где =0,85 - предварительное значение КПД механизма передвижения;

с-количество двигателей в механизме передвижения;

-общее сопротивление передвижения;

- скорость передвижения.

 

Выбираем электродвигатель МТКF 312-6  

Технические характеристики двигателя:

Мощность на валу ---------------------------------------- 15,0 кВт;

Частота вращения вала ---------------------------------- 930 об/мин;

Момент инерции------------------------------------------ 0,3 кг∙м2;

Масса двигателя-------------------------------------------- 195 кг;

КПД----------------------------------------------------------- 81,0%;

Максимальный момент-----------------------------------589 Н м;

Рисунок 4.5: Основные габаритные и установочные размеры электродвигателя серии МТКF.

4.3 Выбор редуктора

 

В соответствии с РТМ 2-056-80 (Редукторы общего назначения. Методика выбора) сначала определяют вид передач, их взаимное расположение, расположение валов. В механизмах передвижения кранов кроме вертикальных редукторов можно использовать горизонтальные, применяемые в механизмах подъема груза. Известны различные типы вертикальных редукторов, из которых следует рекомендовать типы ВК и ВКУ-М, закрепляемые на вертикальной плите, и навесные редукторы Ц3вки Ц3вкФ. В механизмах передвижения кранов кроме вертикальных редукторов можно использовать горизонтальные, применяемые в механизмах подъема груза.

 

 

  Полное сопротивление передвижению  тележки,

-дииаметр  каната.

 

Передаточное число редуктора:

 

-частота  вращения вращения вала двигателя,

- частота вращения вращения вала колеса.

 

 

 

Для данного передаточного числа получим скорость:

 

 

 

 

 

 

 

Выбираем редуктор Ц2У-250

Рисунок 4.6: Редуктор Ц2У-250

Номинальное передаточное отношение:35,5

Номинальный крутящий момент на тихоходном валу: 4000 Н*м

КПД:0,97

Масса:320 кг

Номинальная радиальная нагрузка на быстроходном валу 3000Н

Номинальная радиальная нагрузка на тихоходном валу 16000Н

 

4.4 Нагрузки в механизмах передвижения при пуске и торможении

 

Так как сила сцепления имеет меньшее значение при отсутствии груза, то наибольшая опасность буксования возникает именно в этом случае. Следовательно, он и является расчетным.

Тогда сила сцепления:

 

 

где  -часть общего веса крана без груза, приходящаяся на приводные ходовые колеса (сцепной вес при работе без груза);

- коэффициент сцепления колеса с рельсом: для кранов, работающих на открытом воздухе, =0,12; для кранов, работающих в закрытых помещениях, =0,2; при работе на открытом воздухе с применением песочниц =0,25.

 

Для кранов мостового типа и крановых тележек сцепной вес с достаточной степенью точности:

 

где -общий вес крана или крановой тележки без груза;

m-число приводных ходовых колес;

n-общее число ходовых колес.

 

 

Чтобы не было пробуксования ходовых колес по рельсу в период пуска, сила сцепления должна быть меньше суммы сил сопротивления движению. В период пуска двигатель передает на вал колеса максимальный момент:

 

где =0,85- предварительное значение КПД механизма передвижения;

-передаточное  отношение привода передвижения.

 

Момент от сил сцепления крана или тележки без груза равен:

 

буксования не будет, если обеспечен запас сцепления:

 

Если данное условие не выполняется, то следует принять большее число приводных колес или использовать регулируемый электродвигатель, например с фазным ротором типа МТ.

 

 

Данное условие не выполняется. Следовательно выберем электродвигатель с фазным ротором

Выбираем электродвигатель МТF 312-6  

Технические характеристики двигателя:

Мощность на валу ---------------------------------------- 15,0 кВт;

Частота вращения вала ---------------------------------- 955 об/мин;

Момент инерции------------------------------------------ 0,312 кг∙м2;

Масса двигателя-------------------------------------------- 210 кг;

КПД----------------------------------------------------------- 82,0%;

Максимальный момент-----------------------------------471 Н м;

Рисунок 4.7: Габаритный чертеж двигателя MTF 312-6

 

 

 

 

4.5 Процесс торможения

 

Процессу торможения свойственны те же явления, что и процессу пуска. Однако в процессе пуска вредные сопротивления уменьшают ускорение, требуя увеличения мощности привода, а при торможении сопротивления способствует остановке механизма, увеличивая замедление и уменьшая необходимую работу, совершаемую тормозом. При срабатывании конечных выключателей привод тормоза автоматически выключается и тормоз замыкается, производя остановку механизма.

 Так как при торможении  трения реборд или направляющих  роликов может и не быть, то  расчет ведут для наиболее  опасного случая, т.е. при kр=1 и при отсутствии нагрузки на направляющие ролики. По уравнению моментов можно определить необходимый тормозной момент при торможении крана без груза:

 

Момент инерции при торможении, состоящий из момента сил инерции вращающихся масс механизма   и момента сил инерции поступательно движущихся масс груза и крана (тележки) :

 

где   - замедление при торможении ();

=1,2 – коэффициент неучтенных  инерционных масс.

 

 

Момент сопротивления вращения от уклона:

 

 

Момент инерции:

 

Тормозной момент:

 

 

 

4.6 Выбор муфт

 

Рисунок 4.8: муфты

Муфта зубчатая

Основные размеры: Номер муфты 4, крутящий момент=5600 Н*м, d=75 мм, , , D=250 мм, , , l=105 мм, , A=125 мм, частота вращения 3350 .

Муфта зубчатая с тормозным шкивом

Рисунок 4.9 : Муфта зубчатая с тормозным шкивом

Номер муфты:4;

Наибольший крутящий момент :5600 Н*м;

Диаметр тормозного шкива D=400 мм;

Ширина тормозного шкива В=185 мм;

Масса муфты: 68кг.

Момент инерции муфты:. 
 

4.7 Выбор тормоза

 

 

 

 

Выбирает тормоз ТКТ 200/100

         Диаметр тормозного шкива:200мм;

Наибольший тормозной момент при ПВ=25% =40 Н*м;

Масса тормоза: 35кг;

L=546 мм, l=44 мм; Н=358 мм, Т=197 мм, В=132 мм, D=200 мм, h=170 ммю

 

 

Рисунок 4.10: Тормоз ТКТ 200/100

 

 

 

 

 

 

5 Компоновка тележки мостового  крана

Для компоновки тележки нанесем координаты xx и yy, на эскиз компановки. Поместим центр барабана главного подъема в начало координат. Положение редуктора определится межцентровым расстоянием открытой зубчатой передачи и расположением зубчатого венца.

Хребтовые балки тележки, образуемые вертикальными листами, расположим под опорами барабана. Расстояние между листами возьмем из выбранной колесной установки. Далее расположим оборудование подъема и передвижения с учетом их масс, сведенных в таблице ... . Определим центр масс тележки.

 

Механизм

Оборудование

Масса, кг

Вес, н

 

 

Координаты

Х

У

Главного подъема

Двигатель

210

2060,1

-707

580

Муфта

13

127,53

-188

580

Редуктор с тормозным шкивом

136

1334,16

1063

-15

Барабан в сборе

144

4708,8

0

0

Уравнительный балансир

18

176,58

0

-475

Тормоз

37

362,97

653

280

Канаты

86,1

844,6

0

-475

Крюковая подвеска

210

2060,1

0

-475

Передвижения

тележки

Двигатель с тормозным шкивом

110

1079,1

0

-1200

Редуктор с муфтой

93

912,33

-970

-1200

Тормоз

25

245,25

-374

-1200

Трансмиссионные валы с муфтами

97,4

955,49

-628

-1200

Неприводные колеса

77

755,37

970

0

Приводные колеса

81

794,61

-970

0

Рама тележки

2487

24397,47

0

-150

Всего

3824,5

40814,46

   

Информация о работе Мостовой кран