Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Сентября 2013 в 10:57, курсовая работа
Автоматизированные системы управления отдельными технологическими процессами предназначены для: повышения эффективности управления и учета нефтепродуктов; сокращения количества аварийных ситуаций и времени простоя оборудования для достижения его оптимальной загрузки; снижения затрат на ремонт оборудования за счет оперативного выявления его неисправностей и уменьшения трудоемкости эксплуатации оборудования; повышения производительности и улучшения условий труда персонала, занятого управлением, сбором и анализом информации; оперативной передачи данных технологического процесса в экономические процессы организации производства.
Введение………………………………………………………………………………………………………………………
Описание технологического процесса……………………………………………………………………
Структура системы управления………………………………………………………………………………
Описание функциональной схемы автоматизации……………………………………………….
Выбор технических средств автоматизации………………………………………………………….
Разработка принципиальной электрической схемы……………………………………………..
Заключение………………………………………………………………………………………………………………….
Список литературы………………………………………………………………………………………………………
Приложение………………………
5. Разработка принципиальной электрической схемы.
На основании функциональной
схемы автоматизации с учётом
выбранных приборов и средств
автоматизации разработана
Для регулирования температуры в печи дожига F03 разработана комбинированная система, которая работает следующим образом.
Термопреобразователь B1N измеряет температуру верха в печи и преобразует ее в унифицированный электрический сигнал постоянного тока в диапазоне 4 - 20 мА. Питание термопреобразователя осуществляется постоянным напряжением 24 В, поступающим от блока питания U2. Сигнал с контактов 1 и 2 блока зажимов термопреобразователя В1N поступает по соединительной линии на контакты 1 и 2 модуля аналогового ввода A1.1Z многоканального цифрового измерительного преобразователя-контроллера. Значение температуры поступает в регулятор температуры, который реализован программным путём в программируемом контроллере. С этого регулятора сигнал посредством модуля аналогового вывода A1.2Z поступает на контакты электропневматического преобразователя A1Y, который управляет клапаном подачи топливного газа.
Преобразователь расхода B2N измеряет расход остаточных газов и преобразует его в унифицированный электрический сигнал постоянного тока в диапазоне 4 - 20 мА. Питание термопреобразователя осуществляется постоянным напряжением 24 В, поступающим от блока питания U3. Сигнал с контактов 1 и 2 блока зажимов преобразователя В2N поступает по соединительной линии на контакты 3 и 4 модуля аналогового ввода A1.1Z многоканального цифрового измерительного преобразователя-контроллера. Значение расхода поступает в компенсатор расхода, который реализован программным путём в программируемом контроллере. Этот компенсатор преобразует сигнал, и регулятор, реализованный в ПЛК выдает управляющее воздействие с учетом этих преобразований.
Рассмотрим системы блокировки.
Для защиты по низкому давлению в линии топливного газа предусмотрена система блокировки. В случае падения давления ниже 3,5 кг/см2 срабатывает датчик-реле Р1 и замыкает свой контакт. Датчик питается постоянным напряжение 24В от блока питания U5. В результате сигнал идет на контакт 4 модуля аналогового ввода A1.3Z многоканального цифрового измерительного преобразователя-контроллера. Этот сигнал идет далее в программируемый контроллер, который выдает сигнал на контакты электропневматических преобразователей (A2Y, A3Y, A4Y) запорных органов поз. 8-7, 8-8, 8-9.