Управління запасами на машинобудівних підприємствах

- упорядкування виробництва через контроль статусу кожного матеріалу, що дозволяє вести моніторинг його конвеєрного шляху, починаючи від формування замовлення на цей матеріал до його положення у готовому виробі. Завдяки цьому досягаються повна вірогідність і ефективність виробничого обліку.

MRP-система забезпечує  синхронну роботу виробничого  циклу з доставкою матеріалів  і створення кінцевого продукту  без додаткових затримок. Вона  прискорює доставку першочергових  матеріалів і затримує передчасність  надходження в такий спосіб, щоб  усі матеріали й комплектуючі  надходили у виробництво одночасно  відповідно до технологічного  ланцюжка.

Розглянемо докладніше роботу MRP-системи, яка, як і будь-який програмний продукт, містить вхідні дані та результати їх оброблення. Інформаційна модель цієї системи представлена на рис.4.

Рис.4 Інформаційна модель системи  MRP

Масив опису стану матеріалів (ISF - Inventory Status File) є основним вхідним елементом MRP-системи. У ньому максимально повно відображено інформацію про всі матеріали й комплектуючі вироби, необхідні для виробництва кінцевого продукту. У масиві має бути зазначено статус кожного матеріалу, його запаси, розміщення на складі тощо.

Масив виробничої програми (MPS - Master Production Schedule) містить інформацію про обсяг виробництва й оптимізований графік розподілу часу для виробництва необхідної партії готової продукції на запланований період. Система передбачає створення спочатку пробної програми виробництва, яка згодом тестується на можливість її виконання за допомогою програми CRJP (Capacity Reguirements Planning). Програма CRP визначає, чи достатньо виробничих ресурсів для виконання пробної програми виробництва.

Масив складових елементів  виробу (BMP - Bills of Material File) містить інформацію про матеріали, складальні одиниці, деталі, покупні комплектуючі вироби та їхню кількість, необхідну для виробництва кінцевого продукту. Крім опису структури кінцевого продукту масив містить докладну інформацію про технологію його виготовлення, тобто на яких операціях технологічного процесу, які елементи і в якій кількості використовуються під час складання виробу. Для масиву складових елементів виробу надзвичайно важливим є підтримання його в актуальному стані, тобто своєчасне внесення змін до масиву в разі змін у структурі чи технології виробництва.

Масиви-довідники містять  інформацію про назви реквізитів (виробів, матеріалів тощо), розшифровку  й детальний опис показників.

Маючи необхідні вхідні дані, MRP-система виконує відповідні логічні  кроки роботи, які подано на рис.4 у вигляді п'яти взаємопов'язаних програмних модулів.

Перший модуль аналізує прийняту програму виробництва й формує оптимальний  графік виробництва на плановий період для кожного складового елемента виробу.

У другому модулі аналізуються і включаються в план окремим  пунктом матеріали, не передбачені  виробничою програмою, але наявні в  поточних замовленнях.

Третій модуль на основі затвердженої програми виробництва  й замовлень на матеріали та комплектуючі, що не входять до неї, визначає для  кожного окремо взятого матеріалу  чисту його потребу відповідно до переліку складових елементів кінцевого продукту.

Точкою замовлення називається  мінімальний рівень запасу матеріалу, який складається зі страхового й  зарезервованого запасів та очікуваної середньої потреби в матеріалі  в період відтворення запасу матеріалу. Відповідно до цього під час визначення точки замовлення необхідно враховувати  страховий і зарезервований запаси, а також середньоденну потребу  в матеріалі та кількість робочих  днів на відтворення запасу матеріалу.

Отже, мінімальний рівень запасу, страховий і зарезервований запаси є основними параметрами  управління під час планування потреби  в матеріалах за точкою замовлення. Переваги такого методу полягають у  тому, що мінімальний рівень запасу враховує стан витрат і постачань  матеріалів, а відтак запаси на зберігання матеріалів наближаються до оптимальних.

Поточний контроль складського  запасу здійснюється під час кожного  відпуску матеріалу перевіркою, чи не знизився рівень запасу матеріалу  нижче за мінімальний рівень. Якщо так, то створюється проект замовлення на постачання.

П'ятий модуль аналізує всі  замовлення на матеріали й вибирає  ті з них, які створені раніше за поточний період планування, а в  разі потреби вносить зміни, щоб  запобігти передчасним постачанням  матеріалу.

Вихідні повідомлення MRP-системи  такі:

1. План замовлень матеріалів (POS - Planned Order Schedule) містить кількісні показники на замовлення у відповідний період часу протягом терміну планування. Він є документом, що регламентує подальшу роботу відділу маркетингу з постачальниками, а також визначає забезпечення виробничої програми для внутрішнього виробництва комплектуючих, якщо таке мас місце.

2. Зміни до плану замовлень  (СРО - Changes in Planned Orders) містять уточнені (модифіковані) показники до раніше спланованих замовлень. Окремі замовлення можуть бути затримані або перенесені на інший період.

Крім того, формуються деякі  додаткові звіти, мета яких - звернути увагу менеджерів на ті проміжки часу, коли потрібен додатковий контроль за поточними замовленнями, а також  вчасно сповістити про можливі системні помилки, що виникають у роботі програми. Такими є виконавчий звіт, звіт про  забезпеченість (вузькі місця), звіт про  прогнози.

Виконавчий звіт (PR - Performance Report) є основним індикатором конкретної роботи MRP-системи, який сповіщає користувача про критичні ситуації, що виникли у процесі планування, наприклад, про повну витрату страхового запасу з окремих матеріалів, а також про всі системні помилки в процесі роботи MRP-системи.

Звіт про забезпеченість (вузькі місця) (ER - Exception Report) призначений для завчасного інформування користувача про передбачені запізнення в замовленні матеріалів, надлишки матеріалів на складі тощо.

Звіт про прогнози (PR - Planning Report) містить інформацію про можливу майбутню зміну обсягів і характеристик продукції, що випускається; на його підставі можна планувати довгострокові потреби в матеріалах.

Як видно із зазначеного  вище, MRP-система являє собою алгоритм оптимального управління замовленнями на готову продукцію, її виробництвом і запасами матеріальних ресурсів, дозволяє оптимально завантажувати  виробничі потужності і при цьому  купувати стільки матеріалів, скільки  необхідно для виконання поточного  плану, і саме стільки, скільки можливо  опрацювати за відповідний цикл виробництва. Власне методологія MRP є практичною реалізацією двох принципів - Just-in-time (вчасно замовити) і КанБан (вчасно зробити). Зрозуміло, що ідеальна реалізація методології MRP у реальному житті майже неможлива, наприклад, через можливість зриву термінів постачань з різних причин і внаслідок цього через зрив виробництва продукції. Тому в життєвих ситуаціях використання MRP-системи на кожний передбачений заздалегідь випадок визначається страховим запасом матеріалів і комплектуючих (safety stock), обсяг якого встановлює компетентне керівництво компанії.

Розрахунок потреби у  матеріалах у системі MRP буде мати наступний вигляд (Табл.1):

                                                Розрахунок потреби у матеріалах у системі MRP ІІ            Табл.1

FOQ – фіксований обсяг замовлення, що узгоджується із постачальником матеріалів.

Як бачимо із таблиці, система  побудована за стандартом MRP II, за наявності вихідних даних, легко розрахує планову потребу в матеріалах та час запуску замовлень. Це дозволяє мінімізувати запаси матеріалів на складах та отримати замовлену продукцію точно в строк.

Для розуміння рівня ефективності управління запасами варто використовувати ряд показників. Наведемо приклади основних.

Цільові показники при управлінні запасами                                                           Табл.2

Показник	Цільовий рівень	Принцип розрахунку
Рівень обслуговування	Залежить від визначених на стратегічному рівні значень	Вимірюються різними шляхами  в залежності від галузі та типу виробництва
Рівень обертання запасів	Залежить від галузі та типу виробництва	Вартість проданих запасів \ Середній рівень запасів
Рівень запасів	Залежить від цільового  значення, визначеного на стратегічному  рівні	Вимірюються різними шляхами  в залежності від галузі та типу виробництва
Точність даних про  запаси	Більше або дорівнює 95% (рівень, що є критичним для ефективного  розрахунку в системі MRP)	При оцінці точності даних  використовується техніка допусків

Зауважимо, що рівень обслуговування та рівень запасів є протилежно пропорційними, а тому керівництво має визначити  оптимально можливе співвідношення цих двох цільових показників.

Розглянемо шляхи реалізації планових показників на тактичному рівні, виражені у методиках управління запасами.

Методи управління запасами                                                                                  Табл.3

Питання, на які дають відповідь	Категорія методів
Коли розміщувати замовлення на закупівлю	Методи поповнення запасів                      Методи розрахунку страхових запасів
Скільки матеріалів купувати	Методи визначення розміру  партії                   Методи розрахунку страхових запасів
Як підвищити ефективність планування запасів	Методи АВС-XYZ
Як підвищити точність даних про запаси	Методи АВС-XYZ

Розглянемо сутність АВС  та XYZ аналізу. АВС аналіз ґрунтується на принципі Вальфредо Паретто 20/80, котрий стверджує , що «контроль щодо відносно невеликої кількості елементів дозволяє контролювати ситуації в цілому»[2].

АВС-аналіз- це метод розділення асортименту на категорії А,В,С у відповідності з визначеними критеріями важливості та різних підходів до управління цими категоріями.

 

Рекомендованими параметрами  для розділення груп товарів на категорії  А,В та С є наступні:

Категорія	Відсоток від загальної  кількості запасів	Важливість запасів відповідно до вибраного критерію
А	Від 10 до 20%	Від 50-70%
В	Близько 20%	Близько 20%
С	Від 60-70%	Від 10-30%

Критеріями важливості можуть виступати ціна закупівлі, відсоток в обороті, відсоток у створених запасах, середній рівень запасів у натуральних/грошових величинах, період (швидкість) обороту запасів, терміни поставки, прибутковість номенклатурної позиції на яку проводиться закупівля.

Розділивши запаси на три  категорії, ми можемо використовувати спеціалізовані підходи до управління кожного.

Для номенклатури класу А необхідні:

• Постійна оцінка прогнозу та методу прогнозування
• Постійний, наприклад, щомісячний циклічний розрахунок запасів з жорсткими допусками
• Щоденне оновлення інформації в базі даних
• Детальна оцінка розміру партії, страхового запасу.
• Ретельне відслідковування та скорочення тривалості циклу замовлення

Для номенклатури класу В  застосовуються ті самі заходи, що і для класу А, проте рідше та з більшими відхиленнями.

Для номенклатури класу С:

• Основне правило: запаси повинні бути в наявності
• Проста фіксація даних, можливість використання періодичного огляду
• Великі розміри партії, великий страховий запас
• Зберігання на території підприємства, доступність для персоналу, що використовує їх у процесі виробництва
• Нечастий підрахунок залишків (один раз на пів року) з можливими значними відхиленнями (наприклад зважування, замість підрахунку).

XYZ аналіз матеріалів припускає оцінку їх значущості залежно від частоти споживання. Якщо розглядати споживання окремих видів матеріалів впродовж тривалого періоду часу, то можна встановити, що в їх числі є матеріали, що мають постійний і стабільний попит; матеріали, витрата яких схильна визначеною, наприклад, сезонним коливанням, і, нарешті, матеріали, витрата яких абсолютно незакономірна, тобто носить випадковий характер. Тому в межах кожного з класів А, В і С матеріали можуть бути розподілені ще і по мірі прогнозованості їх витрати. Для такої класифікації використовуються символи X, Y, Z.

До категорії X відносяться матеріали, попит на які має постійний характер або схильний до випадкових незначних коливань, і тому піддається прогнозуванню з високою точністю. Питому вагу таких матеріалів в загальній номенклатурі, як правило, не перевищує 50-55 %.

До категорії Y відносяться матеріали, споживання яких здійснюється періодично або має характер тенденції, що падає або висхідної. Їх прогнозування можливе з середньою мірою точності. Їх питома вага в загальній номенклатурі складає близько 30 %.

Для матеріалів категорії Z (вони складають 15 % в загальній номенклатурі) не можна виявити яку-небудьзакономірність споживання, тому прогнозування їх витрат неможливе.

В якості показника, що характеризує можливі коливання в споживанні матеріалів, може використовуватися коефіцієнт варіації:

 

де  - стандартне відхилення, визначає міру фактичної витрати матеріалу протягом аналізованого періоду відносно середньої величини;

 - середня величина витрат матеріалу.

де - фактичні витрата матеріалу в n -му періоді;

n - число спостережуваних періодів.

Методика управління XYZ- аналізом включає:

1. Акумулювання статистики продажу
2. Розрахунок коефіцієнту варіації
3. Групування запасів по стратегічним рівням

Показником, що характеризує характер використання матеріалів – є коефіцієнт варіації V.