Общее время печатного процесса определяется суммой времени на все приладки и времени печатания тиража.

     

     Где: Тоб.печ – общая трудоемкость на печать, час.;

     Тпр – трудоемкость производства на приладку в часах;

     Тпеч – трудоёмкость на печать, час..

     Трудоемкость производства на приладку:

     

     Где: Тпр – трудоемкость производства на приладку в часах;

     Tпр – время на одну приладку (из справочника), час.;

     Фпр – количество форм приладок, равное количество наименований.

     

     Рассчитываем  трудоемкость на печатание тиража:

     

     Где: Тпеч – трудоёмкость на печать, час.;

     Лпр – количество листопрогонов;

     nv – норма выработки в тысячах листопрогонов час (из справочника).

     

     Общее время: 

       

     3.3. Расчет необходимого количества печатного оборудования

 

     Необходимое количество печатного оборудования находится по формуле:

     

     Где: N – необходимое  количество печатного оборудования;

     F - годовой фонд  времени (при односменном графике 3045 ч.)

     

машин.

     3.4. Расчет основных материалов

 

     Расчет  основных материалов (бумаги и краски) выполняется на основе использования нормативных документов и с учетом отходов на технологические нужды производства.

     Расчет  бумаги :

     Необходимое количество бумаги на тираж равно  количеству листопрогонов.

     Необходимое количество бумаги на приладку:

     

     где Рприл.   – требуемое количество бумаги на приладку, бум. л. ;

     к – коэффициент использование бумаги (справочная величина) ;

     Фпр  – количество форм приладок, равное количество наименований;

     Кж. – красочность журнала. 

       

     Необходимое количество бумаги на печать, подрезку до и после печати:

     

     где Рпеч.   – требуемое количество бумаги на приладку, бум. л.;

     к1 , к2 , к3 – справочные величины, отходы на приладку, фальцовку, шитье ;

     Кж. – красочность журнала.

     

     Следовательно, на технические отходы требуется:

     Лпр    – 100%

     х     –  8,85%

     Откуда 

     Общая потребность в бумаге:

     

     где Робщ.   – общее количество требуемой бумаги, бум. л.;

     Ртир.   – необходимое количество бумаги на тираж, бум. л;

     Рприл.   – требуемое количество бумаги на приладку, бум. л.

     Рпеч.   – требуемое количество бумаги на приладку, бум. л.

       

Весовое количество бумаги (кг) определяется по формуле:

     

     Где Рвес. – весовое количество бумаги, т;

       А х В – формат бумаги, м2;

     m – масса 1 м2. 

        

     Рассчет необходимого количества краски на тираж:

     

     где qн – норма расходования краски на тыс. приведенных краскооттисков, г [10],

     kпр  – коэффициент приведения к формату 60х90 см.

     Для печати расходуется 4 краски CMYK

     q – для голубой – 125г.;

     -для  пурпурной – 78г.;

     -Для  желтой – 72г.;

     -Для  черной – 60г.;

     

     

     

     

     3.5. Планировка печатного производства

 

     

     Рисунок 1. – планировка печатного производства 

1. Стеллаж для  хранения пластин;
2. Шкаф для смывочных и смазочных материалов;
3. Шкаф для хранения валиков и материалов;
4. Платформа для отпечатанной продукции;
5. Запасной шкаф;
6. Стол для закрепления печатной формы в планки;
7. Стол для просмотра оттисков;
8. Шкаф для хранения красок;
9. Раковина

 

     Спецтема

Явление растискивания и  его влияние на печатание полиграфической  продукции.

 

      Часто принято считать, что растискивание  в полиграфии - это дефект печати. Но это не так. В действительности растискивание является закономерным результатом увеличения размера растровых точек на оттиске при печати по сравнению с расчетными параметрами. Теоретически круглая точка с заданным диаметром должна точно передавать определенный тон изображения, но на практике растровые и штриховые элементы, увеличиваясь, искажают цветопередачу. Поэтому изображение на оттиске может быть намного темнее оригинала.

        Не стоит полагать, что растискивание  является результатом недоработки  типографии или неисправности  печатной машины. Скорее все зависит от качества используемых материалов. Газетная тонкая бумага больше подвержена растискиванию, чем высококачественная мелованная, используемая для представительской и рекламной полиграфии.

Величина  растискивания является степенью графического искажения репродуцируемых изображений. Поскольку во всех основных способах печати нанесение изображения на запечатываемый материал происходит под давлением (его принято называть печатным давлением), избежать возникновения растискивания невозможно. Стандартным приемом борьбы с растискиванием является компенсация его величина дизайнером на этапе допечатной подготовки.

      Необходимо  учитывать, однако, что колебание  величины площади растрового элемента, в процессе изготовления полиграфической  продукции происходит многократно. Обычно, под термином «растискивание» понимают наиболее значительное изменение, происходящее во время нанесения изображения на запечатываемый материал.

      Основные  этапы изменения  площади растрового элемента

      Впервые искажение размера растровой  точки возникает в «классическом» формном процессе, когда при копировке  фотоформ (плёнок), на формные (позитивные) пластины происходит подсвечивание  краёв изображения, что ведёт к уменьшению размера печатных элементов. На практике это приводит к тому, что мелкий растр (например, 1%) «не копируется». Эффект может быть усугублен чрезмерным временем диффузной засветки в копировальной раме а также неверным выбором режимов проявки пластин, когда в результате воздействия проявителя в течение слишком продолжительного времени происходит дальнейшее подтравливание края печатных элементов.

      Самый значительный вклад в величину растискивания  вносит процесс печати. Например, краска и увлажняющий раствор традиционного «мокрого» офсета представляют собой жидкости, обладающие поверхностным натяжением, следовательно происходит сглаживание границы и углы печатных элементов при большом увеличении являются скруглёнными, что ведёт к искажению площади, занимаемой краской, по сравнению с печатным элементом на форме. Но всё же самое значительное влияние оказывает печатное давление. В этот момент возникает механическое растискивание, обусловленное физическим воздействием на красочный слой. К тому же – офсетной печатной машине краска переносится сперва с формы на офсетное полотно и только затем с офсетного полотна на бумагу. В каждой паре (формный цилиндр—офсетный цилиндр и офсетный цилиндр—печатный цилиндр) в рабочем режиме печатной машины обеспечивается давление, которое и делает возможным процесс переноса краски. Поскольку толщина красочного слоя хоть и мала, но не нулевая, в местах соприкосновения происходит раздавливание красочного слоя определённой растровой точки. В результате этого площадь пятна краски на оттиске будет больше размера печатного элемента на форме.

      Процесс формирования цвета оттиска обусловлен отражением света от подложки. Поскольку  отражение и рассеяние света  бумагой происходит не только непосредственно  поверхностью, но и глубинными слоями, нельзя не учитывать, что цвет участков бумаги, расположенных на расстоянии, сравнимом с глубиной рассеяния, будет определяться отражением не только исходного неискаженного света, но и лучами, попавшими к точке рассеяния через слой краски. Таким образом, граничащие с растровой точкой области будут восприниматься как окрашенные (пусть и менее интенсивно), что ведёт к «оптическому растискиванию» — увеличению видимого размера печатного элемента за счёт расеяния света в толще материала.  

Рисунок 2. - Растискивание на оттиске: оптическое  (мнимое) увеличение точки на оттиске составляет 10% (S отн=56+10=66%).

1- падающий луч белого света (сплошная линия); 2 -отраженный луч белого света (сплошная линия); 3- отраженный цветной луч (пунктирная линия); 4 -бумага 

      Методы  снижения величины искажения  растровой точки

      Проблемы  на формном участке можно считать  практически решёнными: применение технологии Computer-to-Plate (CTP) позволяет  формировать изображение непосредственно  на формной пластине. Большинство систем CTP построены по технологии внешнего барабана, за счёт чего ход луча лазера удаётся минимизировать, что благоприятно сказывается на чёткости воспроизводимых точек: край точки получается «жёстким», с явно выраженной границей. Такая точка максимально устойчива к изменениям параметров проявочного процессора. Но даже в случае использования цветоделённых диапозититвов (плёнок) использование упомянутой уже жёсткой точки, качественных расходных материалов, подбор оптимальных параметров засветки и проявления, а также контроль стабильности процессов позволяют минимизировать влияние данного этапа на искажение размера растрового элемента.

      На  этапе печати существенное влияние  оказывает состояние печатной машины (в частности, регулировка зазоров, обеспечивающих необходимое давление в па́рах, ответственных за процессы переноса краски, состояние самого резинотканевого офсетного полотна, учёт толщины запечатываемого материала, правильный подбор красок по вязкости и поверхностному натяжению, использование присадок в системе увлажнения). Здесь же следует упомянуть про форму растровой точки, формирующей полутоновое изображение. Чем ближе форма точки к «естественной» для капли краски — а это в первую очередь окружность и эллипс — тем меньше данный фактор окажет влияние на растискивание. Кроме того, для каждого растра существует граничный процент, при котором прежде разрозненные печатные элементы начинают смыкаться. Сильное изменение геометрии растровой точки в этом случае может привести к скачкообразному изменению величины растискивания. Модификации формы точки при приближении к граничному значению, смыкание не одновременно по разным направлениям (вдоль линии угла наклона растра и перпендикулярно) позволяют снизить влияние этого фактора. Также следует заметить что в силу того, что некоторые составляющие растискивания зависят лишь от физических характеристик материалов и печатного процесса, то есть составляют величину абсолютную, относительное влияние будет тем больше, чем меньше сами печатные элементы. В случае регулярного растра это будет означать, что при прочих равных условиях растискивание будет выше для работ с более высокой линиатурой. Для стохастического растра значение растискивания будет больше для сюжетов, состоящих из более мелких растрообразующих точек. На этапе печати главная задача свести величину растискивания к по возможности малой, но главное — стабильной величине.