Технологический процесс восстановления ведущий шестерни нагнетающей секции

 

Таблица  2.3.2 – Площади участков, рассчитанные уточненным методом (по коэффициенту плотности расстановки оборудования)

 

 

 

Производственные участки	kпл	Σfоб	Fм	П	Fy’’
Зона ТО	4	4,585	38,4	1	171,94
Зона ТР, Шиномонтаж	4	8,96	24	2	227,84
Участок ремонта узлов и агрегатов	4,5	6,1			27,45
Слесарно-механический участок	3,5	3,97			13,895
Участок ремонта электрооборудования и аккумуляторов	3,5	4,28			14,98
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	4	2,1			8,4
Сварочный участок	5	3,93			19,65
Тепловой участок	4,5	4,56			20,52

Расхождение площадей производственных участков рассчитанных разными методами находятся в пределах допустимых 30%

 

Принятые площади производственных участков и вспомогательных помещений

 

Таблица 2.3.3 - Принятые площади производственных участков и вспомогательных помещений

 

 

Производственные участки	Fy’
Зона ТО	172
Зона ТР, Шиномонтаж	228
Участок ремонта узлов и агрегатов	27
Слесарно-механический участок	14
Участок ремонта электрооборудования и аккумуляторов	15
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	8
Сварочный участок	20
Тепловой участок	21
Всего	505

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Компановка производственного  корпуса

 

Компановку производственного корпуса ремонтного предприятия производим соответственно принятой организации технологического процесса, числа постов ТО и ТР машин, состава и предполагаемой планировки помещений, современных строительных требований. Расстановку оборудования и оснастки выполняем с учетом требований проектирования и норм. В рамках курсового проекта не производится планировка административных и производственных помещений.

  Габаритные размеры производственного корпуса:

Длина – 30м.

Ширина – 18м.

Высота - 8м.

  

4. Расчет  потребности различных видов  энергии.

 

Количество силовой электроэнергии Wc=

Nу - установленная мощность оборудования , кВт.

 

Действительный годовой фонд времени оборудования в одну смену

Фв= Фоб • с = 4120,8 •0,915 = 3770,5 (ч)

Коэффициент загрузки оборудования  = 0,8

Коэффициент одновременности работы оборудования  о = 0,65

Коэффициент учитывающий потери в сети = 0,96

Коэффициент полезного действия электродвигателей = 0,87

 

Wc= = 727735 (кВт-час)

Годовой расход электроэнергии

Wэ= Nу• Фв•кс•

Коэффициент спроса кс= 0,25

Wэ= 155•3770,5•0,25•0,8 = 116885,5 (кВт-час)

Теплоснабжение ремонтного предприятия

Часовой расход топлива на обогрев здания.

Qo= qo• (tв- tн) • V

 

Qo- расход тепла кДж/ч

Часовой расход тепла на обогрев 1 м3 здания  qo= 2,45 кДж/м3

Температура воздуха внутри и снаружи помещения tв = 170С , tс = 40С 

Объем здания

V= S•H

 

 

S – площадь здания

H- высота здания

V = 540•8 = 4320 м3

 

Qo= 2,45• (17- 4) • 4320 = 137592 (кДж/ч)

 

Часовой расход тепла на подогрев вентиляционного воздуха

Qв= qв• (tв- tн) • V

 

Qв- расход тепла (кДж/ч)

Часовой расход тепла на вентиляцию 1м объема здания при разности температур 10С, qв = 1 (кДж/ч•м3)

 

Qв= 1• (17- 4) • 4320 = 56160 (кДж/ч)

 

Общий часовой расход тепла Q = Qo+ Qв= 137592+56160 = 193752 (кДж/ч)

 

5. Расчет искусственного и естественного  освещения

 

n=

 

Eср- средняя освещенность, лкс

F – площадь цеха м2

Коэффициент запаса освещенности к=1,2

Световой поток лампы (мощность лампы – 300Вт) S0= 4100 (лм)

η- коэффициент использования светового потока

 

Коэффициент использования светового потока берется в зависиости от параметра

 φ= , где H – высота подвески светильника м,

a, b- ширина и длина помещения, м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.1 – Число ламп необходимых для освещения

Производственные участки	Eср	F	φ	η	n
Зона ТО	80	172	0.63	0.26	13
Зона ТР, Шиномонтаж	100	228	0.60	0.25	27
Участок ремонта узлов и агрегатов	100	27	0.34	0.2	5
Слесарно-механический участок	120	14	0.30	0.2	4
Участок ремонта электрооборудования и аккумуляторов	125	15	0.28	0.2	3
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	125	8	0.20	0.2	2
Сварочный участок	60	20	0.58	0.245	2
Тепловой участок	55	21	0.30	0.2	2
Административное здание	100	15	0.28	0.2	2
Санитарно – бытовое помещение	100	10	0.2	0.2	2
Кладовая участка ТО и ТР. ИРК	100	10	0.2	0.2	2
Всего		540			64

 

Площадь остекления окон,

Fост =  

α – коэффициент естественной освещенности

τ – коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления,

 

Таблица 5.2 – Площадь остекления окон

Производственные участки	F(м2)	а(м)	τ	Fост
Зона ТО	172	0,27	0,55	69,22
Зона ТР, Шиномонтаж	228	0,27	0,52	119,94
Участок ремонта узлов и агрегатов	27	0,27	0,6	15,75
Слесарно-механический участок	14	0,27	0,58	10,24
Участок ремонта электрооборудования и аккумуляторов	15	0,27	0,65	7,89
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	8	0,32	0,65	4,92
Сварочный участок	20	0,4	0,5	19,20
Тепловой участок	21	0,4	0,5	20,00

6. Технологический процесс восстановления  проставки топливного насоса в сборе со шпильками.

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – проставка топливного насоса 60-02145.03 в сборе со шпильками.

проставки топливного насоса изготовляется из стали 110Г13Л - ГОСТ 977-88

1. Износ поверхности под картер маховика
2. Износ поверхности отверстия под топливный насос
3. Повреждение резьбы шпилек и отверстий

Таблица 6.1 – Исходные данные

Дефект	Размер по чертежу,мм	Допускаемый размер в сопряжении, мм	заключение
Износ поверхности под картер маховика		181,95	Ремонтировать
Износ поверхности отверстия под топливный насос		150,05	Ремонтировать
Повреждение резьбы шпилек и отверстий		11,95	Ремонтировать, шпильки браковать

6.2 Способы устранения дефектов  руководствуемся следующими критериями

• Критерием применимости
• Критерием долговечности
• Технико-экономическим критерием.

По этим критерием выбираем наиболее целесообразные способы устранения дефектов детали.

Дефект	Способ устранения
Износ поверхности под картер маховика	Наплавление
Износ шейки валика под ведущую шестерню радиаторной секции	Наплавление
Повреждение резьбы шпилек и отверстий	Наплавление , нарезать новую резьбу М12x2

6.3 Последовательность операций  по устранению комплекса дефектов

Принципы разработки последовательности операций по устранению комплекса дефектов

• Объединение одноименных операций по всем дефектам;
• Сохранение при последующих технологических операциях качества поверхностей, достигнутого при предыдущих технологических операциях.

 

Таблица 6.3 – способы устранения дефектов детали

№	Наименование операции	Содержание операции	оборудование
1	Токарная	Точить поверхность1 до Ø181 Точить поверхность2 до Ø149 Точить поверхность 3 до Ø11	Токарно-винторезный станок 1616
2	Наплавочная	Наплавить поверхность1 до Ø182,5 Наплавить поверхность2 до Ø150,5 Наплавить поверхность3 до Ø12,5	Токарно-винторезный станок 1616
3	Шлифовальная	Шлифовать поверхность 1 Ø182,5 до Ø Шлифовать поверхность 2 Ø150,5 до Ø Шлифовать поверхность 1 Ø12,5 до Ø	Шлифовальный станок 316М
4	Токарная	Нарезать резьбу М12x2	Токарно-винторезный станок 1616

6.4. Определение  режимов обработки

6.4.1. Токарная операция[4, с.54]

Операция проводиться для придания геометрической формы поверхности деталей и выведение следов износа.

Глубина резания 1 мм;

Число проходов I = 1;

Подача S = 0,1 мм/об[4, с. 54]

Скорость резания, м/мин;

Коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, ;

Часто вращения шпинделя, ;

Ближайшее паспортное значение n = 1380 (об/мин).

Рассчитаем основное (машинное время) мин; мин; мин;

где L – полная длина шлифовальной поверхности L1 = 14 мм; L2 = 14 мм; L3 = 40 мм;