Тенденции развития отечественного и зарубежного машиностроительного производства

4. Дистанционная диагностика и сервис через маркетинговые службы станкозаводов и сеть региональных технологических центров.

5. Применение единых общемировых стандартов по безопасности труда и экологии окружающей среды.

6. Возможность использования новых комплектующих изделий, применяемых во всем мире (линейный привод, параллельная кинематика, цифровой привод, ЧПУ открытой архитектуры и др.).

Наиболее важным в современных тенденциях развития станкостроения является сращивание производственных технологий с информационными. Это приводит к тому, что станок из технологической единицы превращается в производственную ячейку, берет на себя функции диспетчеризации. Через локальную сеть станок передает информации о том, что деталь изготовлена и начата обработка следующей, что станок выполнил программу и ожидает поступления нового задания, что ресурс инструмента исчерпан (для чего в инструмент встраивается специальный чип), что произошла поломка инструмента или станка, а также сообщает характер поломки (выявленной в ходе диагностики), что для нового задания необходим дополнительный инструмент, отсутствующий в магазине или исчерпавший ресурс и т. п. Подобная информация поступает от всех станков участка или цеха в общий информационный поток предприятия.

Станкостроительная отрасль России: краткие итоги 15 лет экономических реформ

Прежде чем проанализировать, каким путем идти российским предприятиям — изготовителям металлообрабатывающего оборудования, чтобы соответствовать актуальным мировым тенденциям, вкратце рассмотрим нынешнее положение дел в отрасли. Известно, что станкостроение бывшего СССР находилось на 2–3-м месте в мире по количеству выпускаемых станков, а по количеству потребляемых — вообще на первом. Сегодня производство металлообрабатываюего оборудования в России сократилось до 4–5 % от того объема, который выпускался российскими заводами до 1991 г.  
Многие предприятия вообще прекратили свое существование. Только в одной Москве мы утратили 18 станкостроительных заводов.  
И хотя по официальной статистике в российском станкостроении  
в 2005 году наметился рост около 4–5 %, на самом деле при пересчете на единицы станков продукции выпущено на 16 % меньше.

Основные станкостроительные предприятия России находятся сегодня не в Москве, а на периферии. Там они зачастую являются градообразующими, и им местные власти уделяют больше внимания. Неудивительно, что лучшими на сегодняшний день в отрасли являются Савеловский, Стерлитамакский и Рязанский станкостроительные заводы.

Отрадный факт: технический уровень изготавливаемого сегодня оборудования в России достаточно высок. Мы можем предложить покупателю 4–5–6-осевые обрабатывающие центры, недавно стали выпускать станки для комбинированной обработки — токарно-сверлильно-фрезерно-расточные. В них используется универсальная сверлильно-фрезерно-расточная головка с автоматической сменой инструмента. Ежегодно осваивается 30–40 наименований новых машин, разрабатываются и внедряются новые технологии, повышается культура производства. В этом отношении очень показателен Стерлитамакский завод, где в сборочных цехах проведен евроремонт, и уровень чистоты помещений для отечественных заводов — просто уникальный. И этот подход к культуре производства приносит свои плоды.

Проблемы развития российского станкостроения и методы их решения

Для успешного продвижения своих товаров на внешних рынках российским станкоинструментальным предприятиям необходимо стремиться к разработке и совместному выпуску продукции с ведущими мировыми производителями, аттестации производства и систем управления качеством по международным стандартам.

Стратегическим направлением научного обеспечения потребностей станкоинструментальной отрасли в фундаментальных и прикладных исследованиях должна стать совместная работа предприятий и вузов. Ее необходимо вести в соответствии с программами заводов-потребителей новых технологий, а также тематикой, определяемой актуальными общемировыми направлениями развития металлообработки.

Однако внедрение самых передовых зарубежных технологий в российском машиностроении вообще и станкостроении в частности осложняется рядом внешних и внутренних факторов. Прежде всего, нужно упомянуть существующие ограничения на поставку в Россию оборудования и технологий так называемого «двойного назначения» (которые действуют в соответствии с «поправкой Джексона-Веника», принятой конгрессом США еще в 1972 г., а также с принятыми в Западной Европе Вассенаарскими соглашениями).

С другой стороны, ставка главным образом на импорт передового оборудования приведет российскую промышленность к чрезмерной зависимости от западных производителей в технологиях, сервисе, расходных материалах, программном обеспечении и т. п. и, как следствие, к полному уничтожению отечественного производителя металлообрабатывающего оборудования. Ведь самое современное оборудование, обеспечивающее оборонную мощь и технологическую независимость страны, приобрести по импорту ни сегодня, ни в ближайшем обозримом будущем будет невозможно. Также велика вероятность шантажа и других недружественных действий со стороны технологически развитых государств по отношению к России.

Следует учитывать происходящие в мире глубокие политические и структурные изменения. Дело не только в плохой конъюнктуре на рынке станкостроительной продукции в Западной Европе. Многие западные фирмы для снижения себестоимости выпускаемого оборудования переводят свои производства в страны с меньшим уровнем налогов и оплаты труда. Появилось много новых конкурентов из развивающихся стран, особенно из Юго-Восточной Азии, Центральной и Восточной Европы, предлагающих свою продукцию по более низким ценам и активно теснящих российских производителей даже на внутреннем рынке. В глобальном смысле речь идет о конкурентоспособности общества в целом.

Нужно реагировать на это разработкой и реализацией активной маркетинговой политики, инновациями, повышением производительности и снижением себестоимости продукции. Действовать следует, по возможности, не только в одиночку, но и в союзе с другими фирмами (даже со своими конкурентами), стремиться входить в международные отраслевые сообщества. Полагаться на сбыт своей продукции только на «восточных» рынках нельзя, надо думать о восстановлении положения на утраченных рынках —  
в том числе Восточной и Центральной Европы. А при разработке производственной структуры и промышленной политики в России нельзя забывать, что, несмотря на кризис, компании, входящие в Европейское сообщество станкостроителей, производят 47 % мировой продукции отрасли.

Важнейшим инструментом развития отрасли должно стать взаимодействие с органами власти, поддержка работы станкостроителей на государственном уровне.

При создании современных машин ключевой тенденцией стал перенос функциональной нагрузки с механических узлов на интеллектуальные (электронные, компьютерные) компоненты. Доля механической части в современном машиностроении сократилась с 70% в начале 90-х годов до 25-30% в настоящее время. Одновременно происходит компьютерное сопровождение всего жизненного цикла создания и эксплуатации технической системы. В обрабатывающих центрах, высокоточном оборудовании все больше используются информационно-коммуникационные технологии на базе автоматизированного оборудования с управлением проектированием, подготовкой производства, изготовлением, маркетингом и сбытом на базе информационных технологий (GALS-технологии, стандарт ISO STAP 10333). Так, новый завод станкостроительной фирмы «Mazac» (Япония), имея высококомпьютеризированные связи всех подразделений внутри организаций, через Internet осуществляет постоянные контакты с потребителями во всем мире и отслеживает состояние работы ранее поставленного им оборудования, обеспечивая тем самым высокий уровень сервисного обслуживания.

Сложность современных технологий и создание на их базе современного наукоемкого продукта требуют концентрации финансового и интеллектуального капитала. В рамках одной страны невозможно создать всю воспроизводящую технологическую цепочку. Поэтому разработка и производство современного наукоемкого продукта перешли национальные границы и привели к созданию гигантских транснациональных корпораций.

Сегодня на долю пяти крупнейших транснациональных структур приходится более половины мирового производства наукоемкой продукции (авиакосмические системы, автомобили, электронное оборудование, судостроение и др.) Две-три транснациональных компании владеют глобальными телекоммуникационными сетями.

В корне изменилось понятие рынка и конкуренции на рынке.  
Конкурентность на современном этапе означает, прежде всего, способность занять место в воспроизводящей транснациональной цепочке и удерживать его при всех ее модификациях. Реальным условием национальной конкурентоспособности является мощный каркас национальных производственных научно-технических структур (наука - технология - производство), способных встроиться в меняющуюся конфигурацию международных производственных связей. Понятие «внутреннего» рынка отсутствует. Создающийся наукоемкий продукт и мир экономики в настоящее время представляют собой сложное переплетение национально-государственных экономических пространств и транснациональных экономических структур. Всеобъемлющая глобализация стирает грань между внутренней и внешней сферой деятельности.

Интернационализация капитала и производства модифицирует все товарное производство: оно осуществляется на базе перешагнувших национальные рамки широко кооперированных технологических цепочек. Страны, контролирующие производство конечного наукоемкого продукта в транснациональных технологических цепочках, получают значительную долю дохода. Несвоевременное включение в интернационализированные технологические воспроизводящие цепочки многих национальных экономик, в том числе и российской, субъективно оставляют их в стороне от центрального вектора мирового развития.

Современные тенденции развития машиностроительных производств характеризуются:

усложнением машиностроительного производства. В результате происходит разделение стран на производителей массовой продукции и производителей высококвалифицированной наукоемкой продукции. При этом массовые, но не требующие затрат квалифицированного труда производства перемещаются в «новые» страны, а в странах «монополистах» научно-технического прогресса остаются высококвалифицированные производства, ориентированные на разработку и выпуск новых конкурентоспособных и наукоемких видов продукции машиностроения;

активизацией работ по снижению затрат на производство продукции. Наиболее затратные виды производств, требующие значительных природных, энергетических ресурсов, переносятся в развивающиеся страны, обладающими дешевыми ресурсами и рабочей силой с минимальными налоговыми и транспортными издержками. Так, в ближайшие пять лет 90% машиностроительных предприятий ФРГ планируют развернуть производство за границей, в том числе выпуск сложных и высокотехнологичных продуктов. По данным Объединения торгово-промышленных палат ФРГ, в 2004 году 43% предприятий Германии заявили о намерении инвестировать не в отечественную промышленность, а в экономику других стран. Ряд компаний переносит за границу не только часть производства, но и управленческие и финансовые отделы своих компаний. В 1990-2004 годах количество германских предприятий с филиалами в других странах выросло с 27 до 39%. Крупнейший концерн Siemens расширяет свою деятельность в Польше и России, при том что уже 80% своей продукции он производит за пределами Германии. Сейчас из 430 тыс. работников компании, в Германии трудится лишь 38%;

усилением специализации и кооперирования машиностроительных производств. Это обусловлено выгодами от увеличения масштабов производства;

активизацией интеграционных процессов и усилением роли крупных интегрированных компаний, созданных на основе технологически и кооперационно связанных промышленных хозяйствующих субъектов, выпускающих конкурентоспособную продукцию;

обострением конкуренции на рынках продукции с высокой добавленной стоимостью и распространением применения национальных защитных мер во внешней торговле. Так, ведущие зарубежные компании за последние 5-10 лет при непосредственной государственной поддержке осуществили реконструкцию своих производств на базе широкого использования высокоавтоматизированных и компьютеризированных технологий;

переходом на смешанный тип организации производства. В условиях неустойчивого спроса, роста требований к расширению ассортимента продукции, сокращения жизненного цикла изделий массовое производство существенно ограничивает гибкость предприятия, его способность адаптироваться к изменению спроса. Ключевым фактором для достижения успеха становится фактор привлечения и удержания потребителя. При этом более выгонным с точки зрения временных финансовых затрат, а также гибкости по отношению к запросам потребителей становится серийное производство изделий. Ориентируясь на заказы клиентов, предприятия, с одной стороны, расширяют возможность учета их индивидуальных требований, а, с другой, достигают высокого уровня унификации базовых узлов и деталей, которые можно производить в массовых количествах. Наиболее выгодным в этих условиях является смешанный тип организации производства, при котором заготовительный передел – массовый и крупносерийный, обрабатывающий – серийный, сборочный – мелкосерийный и единичный. Тем самым достигается баланс между экономией расходов и времени вследствие применения технологий массового производства и ориентации на клиента, которую обеспечивают технологии мелкосерийного и единичного производства.

Основные направления деятельности Ассоциации «Станкоинструмент»

Для проведения российскими станкостроительными предприятиями активной маркетинговой политики и более полного удовлетворения требований заказчика Ассоциацией «Станкоинструмент» создается сервисная сеть региональных технологических центров (РТЦ). Эти центры организовываются, как правило, по согласованию и при прямой поддержке региональных администраций, правительств областей, краев и республик и с участием Ассоциации. Цель — ускоренное техническое переоснащение существующего парка металлообрабатывающего оборудования (МОО) предприятий высокопроизводительным наукоемким оборудованием, созданным на базе современных технологий. Предусмотрено проведение модернизации и ремонта существующего парка МОО на базе современных комплектующих изделий и ЧПУ.

Каждый центр является представителем Ассоциации станкоинструментальной промышленности России в том или ином регионе. Работа РТЦ проводится на наиболее значимых в том или ином регионе предприятиях в тесном взаимодействии с правительством области (края, республики, федерального округа) и в соответствии с перспективными планами развития региона. Руководитель центра при поддержке местной администрации региона тесно взаимодействует с руководством предприятия, при необходимости организовывает и оказывает помощь на стадии разработки бизнес-планов технического перевооружения.