Отчет по практике в ОАО «Казанькомпрессормаш»

Компрессоры с маркой "ТАКТ" (товарный знак ОАО "Казанькомпрессормаш") успешно работают в металлургической, химической, нефтяной, газовой, горнорудной, пищевой и других отраслях промышленности. Их хорошо знают за рубежом - они поставляются более чем в 30 стран мира - в Польшу, Болгарию, Египет, Ирак, Иран, Иран, Иорданию, Китай, Индию, США, страны СНГ и другие страны.

Совместно с крупнейшими российскими авиационными и судостроительными предприятиями, а также с известными зарубежными фирмами "Джон Крейн" (Англия), "Сименс» (Германия), Бентли-Невада (США) ОАО "Казанькомпрессормаш" участвует в проектах на поставку газоперекачивающих агрегатов для магистрального транспорта и подземных хранилищ газа, центробежных многовальных компрессорных установок "АЭРОКОМ" для системы термостатирования ракетно-космических комплексов, "сухих" винтовых компрессоров с регулируемым приводом.

Основную часть техники ОАО "Казанькомпрессормаш" изготавливает по разработкам ЗАО "НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа". Такой великолепно зарекомендовавший себя "тандем" - институт и завод - олицетворяет прочный сплав науки и производства. Это творческое сотрудничество казанских ученых, разработчиков и производственников плодотворно и взаимовыгодно, ему уже более сорока лет.

В настоящее время ОАО «Казанькомпрессормаш» состоит из двух заводов – центробежных и винтовых компрессоров, и двух компрессоров – литейно-заготовительного и испытательного. Инфраструктура вспомогательных подразделений представлена управлением маркетинга, рекламы и внешних связей; экономической, коммерческой службами; технической службой (отделы главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, инструментальный цех); службой качества (отделы технического контроля, главного метролога, бюро по внедрению системы качества); службой инженерного обеспечения (отделы главного механика, главного энергетика, главного теплотехника); службами безопасности и кадров, строительства, быта и социального развития; службой внешних работ; службой охраны труда, экологии и технического надзора.

Основой производственного потенциала ОАО «Казанькомпрессормаш» являются его заводы и комплексы.

Завод центробежных компрессоров (ЗЦБК) состоит из 4 цехов (механических № 4 и № 18; механосборочного № 32; сборочного № 8), двух участков (автоматики № 9 и запасных частей № 17) и производственно-технической лаборатории балансировки.

В состав завода винтовых компрессоров (ЗВК) входят 3 цеха: № 1 – механический, № 7 – сборочный и № 13 – цех метизов и товаров народного потребления.

При заводах организованы ремонтная, энергетическая, планово-экономическая и диспетчерская службы.

Литейно-заготовительный комплекс (ЛЗК) включает 5 подразделений: котельно-сварочное производство (цехи № 2 и № 16, участок изготовления крупногабаритных изделий); заготовительное производство (кузнечно-прессовый цех № 6 и заготовительный цех № 36); литейный комплекс (литейный цех № 14, участки смесеприготовительный, шихтовый, модельный, цветного и стального литья); термическое производство (участок № 35) и гальванический участок № 22.

В состав испытательного комплекса входят 11 испытательных боксов, где смонтированы испытательные стенды, 2 аппаратных отделения, хранилище модельных газов и холодильных агентов, компрессорная станция, система оборотного водоснабжения, электрическая подстанция на 6000 В, частотный регулируемый электропривод, бокс для виброакустических испытаний.

 

 

 

4. Продукция

 

В настоящее время ОАО "Казанькомпрессормаш" изготавливает:

а) Центробежные компрессорные установки:

- газоперекачивающие агрегаты (ГПА) мощностью от 6 до 25 МВт и запасные части к ним, включая СПЧ;

- на базе многовальных компрессоров для сжатия воздуха и инертных газов, производительностью от 30 до 800 м3/мин, с конечным давлением от 0,15 (1,5) до 5,1 Мпа (51 кгс/см2);

- на базе одновальных компрессоров с горизонтальным разъемом корпусов для различных газов, производительностью от 30 до 600 м3/мин, с конечным давлением от 0,25 (2,5) до 4,1 МПа (41 кгс/см2);

- на базе одновальных компрессоров с корпусами типа «баррель» для различных газов, производительностью от 17 до 600 м3/мин, с конечным давлением от 2 (20) до 46 МПа (460 кгс/см2).

б) Винтовые воздушные и газовые компрессорные установки:

- маслозаполненные, производительностью от 1,5 до 100 м3/мин, с конечным давлением до 3,2 МПа (32 кгс/см2);

- маслозаполненные, производительностью от 1,5 до 6 м3/мин в полной заводской готовности в кожухе, с конечным давлением до 0,9 МПа (9,0 кгс/см2);

- сухого сжатия, производительностью от 10 до 200 м3/мин, с конечным давлением до 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);

в) Детандер – компрессорные агрегаты для охлаждения попутных нефтяных газов, мощностью от 100 до 300 кВт;

г) Холодильные машины и агрегаты:

центробежные машины и агрегаты, работающие:

-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностью от 650 до 9760 кВт;

- на пропане, холодопроизводительностью от 1800 до 5500 кВт;

- на аммиаке, холодопроизводительностью от 6000 до 10500 кВт;

- на воздухе, холодопроизводительностью 30 кВт.

винтовые машины и агрегаты, работающие на аммиаке,

холодопроизводительностью 130 кВт;

винтовые компрессоры для комплектации холодильных машин и агрегатов работающие:

-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностью от 130 до 900 кВт;

- на аммиаке, холодопроизводительностью от 300 до 850 кВт.

д) Вакуумные компрессоры и центробежные насосы;

е) Спиральные компрессоры, водоохлаждающие холодильные машины.

Гарантией высокого качества, показателем конкурентоспособности предприятия является полученный международный сертификат на систему менеджмента качества в соответствии с МС ИСО 9001.

Полное или максимально возможное удовлетворение требований заказчика, минимальная стоимость и кратчайшие сроки поставок - вот кредо казанских компрессоростроителей.

 

 

 

5. Литейное производство типовых чугунных деталей винтовых и центробежных машин

 

Цель занятия: изучить технологические операции и оборудования, используемые при получении отливок из чугуна (на примере корпусов винтовых и центробежных компрессоров)

Содержание занятия. Процесс литья

 

5.1 Изготовление деревянных  моделей по чертежу

 

Модельный чертёж выполняется на фанере по усадочной линейке. Инструментами модельщика являются стамеска, долото, киянка, фуганок, рейсфедер. Материалом для изготовления моделей стержневых ящиков литниковой системы, шаблонов, моделей каркасов является сосна. Доски из фанеры, берёзы, дуба используются длиной 50-20 мм. Сушка пиломатериала производится в паровом камерном сушиле в течении 10-15 дней. Оборудование: токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные, шлифовальные станки, ленточные, циркулярные, дисковые пилы.

 

 

 

5.2 Окраска моделей. Вентиляция

 

Модели окрашиваются нитроэмалью марки МЦ, затем производится шпаклёвка. Модели и стержневые ящики окрашивают в коричневый цвет, знаки стержней – в чёрный. Используется местная, общая и приточно-вытяжная вентиляции.

 

5.3 Смесеприготовительный  и шихтовый участки

 

Шихтовой участок оборудован магнитной шайбой для разгрузки шихты в бадью ёмкостью 1,5 т. Состав шихты для марки СЧ20 следующий: чушковый литейный чугун – 30-40 %, стальной лом – 15%, чугунный лом – 15%. Возврат собственного производства (литниковая система, брак отливок, скраб) составляет 30%. Бадья переправляется по рельсовому пути на тележке на плавильный участок. Используемые ферросплавы: фермарганец, ферсилиций, феррохром. Для дробления ферросплавов применяют щёковую дробилку.

Оборудование для смесеприготовительного участка: бегуны смешивающие (смесители), бункера, ленточные транспортёры, ковшовый элеватор, барабанное сушило для сушки песка, шаровая мельница, магнитный сепаратор для отделения скраба и горелой земли, отстойники для горелой земли.

 

5.4 Загрузка шихтой  индукционных печей

 

Загрузка производится с помощью мостового крана. Бадья с самораскрывающимся дном ставится на плавильную печь и затем её содержимое высыпается. Плавка шихты происходит в индукционных тигельных печах промышленной частоты 50 Герц, марки ЧЧТ-6 ёмкостью 6 т. Температура перегрева до 1500°С. Разливочные ковши различают чайниковые и барабанные ёмкостью от 300 кг до 5 т. На конвейере ковш ёмкостью 300 кг движется по монорельсу. Футеровка ковшей производится шамотным кирпичом и шамотной глиной (обмазка).

 

5.5 Разливка чугуна  из ковша в формы

 

Разливка с помощью ковшей по мостовым кранам на участке ручной формовки в разовые формы происходит при температуре заливки 1320-1280°С. В постоянные формы (при литье в кокиль, при центробежном литье) заливают ковшом ёмкостью 1 т с помощью крана или монорельса.

 

5.6 Изготовление разовых  форм с применением опок

 

Отливки до 100 кг изготавливают в сырые песчаные формы с помощью формовочных пневматических машин встряхивающего типа. Сложные отливки до 2 т изготавливают на участке ручной формовки с помощью пневмотрамбовки. Опоки различают чугунные литые, сварные стальные с цапфами и рёбрами, чтобы при перевёртывании земля не вываливалась). Сушка форм производится в камерных сушилах при температуре 250-300°С.

 

5.7 Изготовление и сушка  стержней

 

Стержни по стержневым ящикам изготавливают ручной или пневмотрамбовкой. Затем производится вытряхивание стержня на сушильную плиту, покраска и сушка крупных стержней производится в камерном сушиле, мелких и средних – в вертикально-конвейерных сушилах и электросушилах при температуре 280-320°С. При изготовлении формы и стержней выполняются наколы вентиляционной иглой. Чтобы отливке не было “душно” в форме, необходимо сделать вентиляционные каналы.

 

5.8 Сборка форм. Механизация работ  при сборке

 

В нижнюю полуформу ставят стержни и шаблоном проверяют правильность их простановки. Затем накрывают верхней полуформой. На верх собранной формы ставят заливочную чашу под стояк, выпора для выхода газа и груз, в 5 раз превышающий вес жидкого металла. Механизация на участке ручной формовки: применяется при сборке мостовой кран, на машинной формовке – электротельфер.

 

 

5.9 Отрубка

 

Отрубка отливок осуществляется пневмозубилом для вырубки неровностей, шероховатостей, заусениц, заливов по разъёму по стержням. Шлифовальная пневматическая машинка используется для зачистки неровностей, очистки отливок от шероховатостей. Наждачный круг служит для зачистки мелких отливок. Выбивка отливок из опок осуществляется на выбивных решётках.

 

 

5.10 Дробеструйная очистка отливок  корпусов

 

Для очистки отливок от пригара используется дробеметные камеры ДК10М чугунной или стальной дробью с помощью сопел (диаметр дроби 3-6 мм).

 

5.11 Контроль годности  отливок и их хранение

 

Различают следующие виды контроля: визуальный, разметка, взвешивание, цветная дефектоскопия, налив керосином, пневмо- и гидроиспытания. Для контроля чугуна производят экспресс-анализ по химическому составу. Хранят отливки с биркой на стеллажах.

 

 

 

6. Кузнечное и заготовительное  производство

 

Цель занятия: изучение основных операций и оборудования кузнечно-заготовительного производства при получении паковок, дисков, валов, компрессоров.

Содержание занятия.

 

6.1 Маркировка стальных  заготовок

 

Металл, поступающий с металлургических заводов, имеет свою заводскую маркировку. На каждом прокате, блюмсе, квадрате с торцевой стороны имеется отбой. На этом отбое стоит марка стали и номер плавки. Имеется также сопроводительный документ – сертификат.

 

6.2 Маркировка стальных заготовок после их разрезки

 

После того, как стальные заготовки разрежут на заготовительном участке, весь металл (прокат, блюмс, квадрат) маркируется краской согласно таблице маркировки:

 

Таблица.1.

Марка стали	Цвет
Сталь 20	белый
Сталь 45	зелёный
12Х18Н9Т	голубой

 

6.3 Оборудование заготовительного участка

 

1. Автомат отрезной круглопильный 8Г662 – предназначен для разрезания сегментными пилами чёрных металлов круглого, квадратного сечений. Длина пилы – 1430 мм, диаметр – 710 мм.
2. Комбинированные ножницы – используются для рубки проката диаметром 10-36 мм, швеллера – диаметром 6,5мм, 8 мм, 10 мм, шестигранника – диаметром 10-36 мм.
3. Станок для заточки пил
4. Станок для волочения проволоки – предназначен для волочения проволоки холодным способом с большим диаметром на меньший при помощи фильер. (Например, с 6 мм на 5,5 мм).

 

6.4 Резка заготовок

 

1) Абразивными кругами (вулканит).

Рубка заготовок на пресс-ножницах. Используется для раскроя листового металла.

2) Газопламенная резка

Газорежующие машины бывают двух типов: полуавтоматические и автоматы. В цеху ККЗ имеется автомат АСШ2 (автомат стационарно-шарнирный). Он работает при помощи кислорода и газа. Режет заготовки толщиной листа от 6 до 60 мм. Отрезают детали по копир-шаблону.

3. Плазменная резка

АВПР403 – аппарат водно-плазменной резки. Используется для резки цветных металлов: латуни, меди, нержавеющей стали толщиной от 6 до 60 мм. Работает при помощи электрической сжатой дуги постоянного тока и охлаждается водой.

 

6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой

Перед ковкой заготовки нагреваются в печи до следующей температуры:

 

 

 

Таблица.2.

Цвет	Температура
Начало свечения	530-580°С
Тёмно-красный	580-630°С
Тёмно-вишневый	650-720°С
Вишневый	720-780°С
Светло-вишневый	780-830°С
Красный	830-900°С
Светло-красный	900-1050°С
Жёлтый	1050-1150°С
Светло-жёлтый	1150-1250°С
Белый	1250-1300°С