Организация литейного производства

Кроме  закромов в цехе имеется открытая площадка для хранения тары с модификатором,  огнеупорами и другими вспомогательными материалами  ~ 52м ² .

Поступление лигатуры предусматривается в измельченном виде – готовой к применению.

Однако, на случай поступления кускового модификатора, проектом предусматривается установка  щековой дробилки, производительностью – 0,5 т/час.

 

Загрузка  шихты

    После  проверки готовности индукционной  печи к работе приступают к  загрузке шихты   в печь.  Состав шихты подбирается в соответствии с заданным составом выплавляемой марки металла, она  должна быть чистой и сухой.   При загрузке шихты в печь нельзя допускать механических ударов по футеровке индуктора. Скорость плавки зависит от диаметра загружаемых кусков и способа укладки её в электропечь.

Рекомендуется на дно тигля загружать в первую очередь, стружку или мелкую шихту. Наиболее тугоплавкие составляющие шихты необходимо располагать плотнее у стенок тигля.

    По  проекту для  загрузки индукционных  печей  предусмотрены  вибрационные  установки,  поставляемые  ОАО «Вибротехника « г. Москва. Вибротележки  расположены на отм. 11,900м, над помещением конденсаторных батарей, они передвигается  по рельсам, имеют вес в загруженном состоянии 9.0т.  Открывание крышки печи происходит автоматически .

 Установки выкатываются  в положение загрузки печи, включается вибропривод и происходит  загрузка  шихты в печь. Перемещение шихтовых материалов  по  коробу установки  происходит под воздействием вибрации.  После загрузки шихтой тигля  индукционной печи  крышка закрывается и на индуктор подается напряжение. Загрузка шихты производится в два приема. Перед второй загрузкой шихты в печь загружается графит и  ферросплавы. Загрузка производится из мерной тары с помощью лопаты.

    

Плавка.

 

  Процесс ведения плавки металла осуществляет оператор  с пульта управления печи,  расположенного на отметке +11,900м. В процессе плавки по показаниям приборов, установленных в щите управления наблюдают за состоянием тигля. В случае нарушения режима водоохлаждения, автоматически происходит снятие напряжения с электропечи. На щите загорается соответствующая сигнальная лампа, и тигель должен быть освобожден от жидкого металла.

После расплавления металла печь отключается, открывается  крышка печи, замеряется температура  жидкого металла и отбирается проба на химический анализ. Отбор производится футерованной ложкой для отбора проб. После получения химического анализа проводится корректировка добавок и, при необходимости, они загружаются в печь лопатой или мерной тарой.

В процессе ведения плавки в печи образуется шлак, который периодически в течение плавки  и обязательно перед сливом металла из печи снимается вручную специальной графитовой лопатой в шлаковню. По мере накопления шлак вывозится на специальную площадку.

   В отдельных случаях возможна периодическая работа печи. Однако частые, длительные перерывы отрицательно сказываются на состоянии футеровки тигля.

Электропечь допускается  останавливать на время, не превышающее  трех часов. При этом рекомендуется  в тигле печи оставлять «болото», тигель закрыть крышкой, а расход воды  уменьшить до минимума. В этом случае включать электропечь на полную мощность без  дополнительной загрузки шихты строго запрещается.

 

 Внепечная обработка металла.

 

    Внепечная  обработка металла проводится  во время перелива жидкого металла из печи в раздаточный ковш и внесением модификатора в струю металла во время   заливки форм (при получении высокопрочного чугуна модификатор засыпается вручную из мерной тары непосредственно в форму).  

 

Формовочно-заливочно-выбивное   отделение.

 

   Для изготовления форм  в пролете М -Н , оси 31 - 39 предусматривается  установка    автоматической формовочной линии  фирмы «ДISA»  Herlev  - Denmаrk   мод. “DISAMATIK  

   2013 LP”  с технической характеристикой:

               производительность (паспортная)   -    225 форм/час;

               размер кома смеси (формы)             -    480 х 600 х 120/300;

               средняя металлоемкость                   -    12кг.

     В состав автоматической линии входят:

 

            ● формовочный автомат с циклоном;

            ●  литейный конвейер с гидростанцией;

            ●  автоматический  стержнеукладчик  с вакуумным устройством;

            ●  бункер накопитель  емк. - 3 м,³ с ленточный конвейером;

            ●  электрические шкафы и пульты управления.

 Автоматическая формовочная линия оборудована  заливочной установкой мод. ОСС 3,5  ёмкостью -3,5т  поставляемой немецкой фирмой  “ABP INDCTION “.

  Залитые  формы поступают в  зону  охлаждения  автоматической линии.  После прохождения зоны охлаждения, ком  с отливкой попадает  в выбивной барабан.

 

  Выбивной  барабан  модели  «DISACOOL»   

 

 Выбивной  барабан поставляется вместе  с автоматической формовочной  линией. В барабане при его  вращении ком рассыпается и  отработанная земля  частично охлаждается за счет  увлажнения её водой.  На выходе из барабана смесь просыпается  вниз через отверстия на  ленточный транспортер.  Отливки  и   литники  из барабана попадают   на пластинчатый конвейер, где происходит  отделение литников от отливки и одновременно производится разбраковка литья.

   Литники,  отбитые на пластинчатом конвейере,  и брак складываются  в тару  и отправляются  на шихтовый  двор для переплава.

 Для нормального  функционирования автоматическая  линии  обеспечивается водой   и  сжатым  осушенным воздухом .

 Давление  сжатого воздуха, подаваемого  к автомату  пневматического   управления  линией,  должно составлять   -5,5 бар, при расходе   4 м³/мин.  Температура сжатого воздуха должна    быть на 15^оС выше температуры окружающей   среды.

Давление  воды  поступающей в машину  должно составлять max - 7 бар, при этом  жесткость  воды не должна превышать  - 16 ^оН, кислотность  воды должна быть  в пределах  рН 6 – 8.

Число взвешенных  частиц в воде  не должно превышать - 5 мг/м,³ при максимальных размерах частиц – 80 μm.   

 

Смесеприготовительное отделение.

    

  Оборудование  смесеприготовительного отделения   устанавливается на отм.+8.400 м.  в  

осях  М –  М/2, оси 47 - 51

 Для приготовления   формовочной смеси  предусматривается  использовать  два  смесителя:     ТМ -190-55 производительностью – 25,0 т/час (основной) вновь устанавливаемый;

             Бегуны мод. 15104  производительностью  – 27.0 м³/час (существующие)

 

                                                

Состав  формовочной смеси

                                                                                                                                             Таблица 3

 

  

  Для приема исходных материалов (песка, бентонита, угля и отработанной смеси) используются  бункера  с объёмами по заполняемым материалам:

                        отработанная  смесь –  143 м³,   песок – 44м³; бентонит – 15,6 м³;

                       уголь - 11,9 м³;      крахмалит    0,8м³

  Объём существующих  бункеров  позволяет создать запас  материалов  для бесперебойной  работы   автоматической формовочной  линии.

 Загрузка  бункеров над бегунами свежими  материалами будет  осуществляться  пневмотранспортом (бентонит, крахмалит и уголь), с отм.0.00м. Подача свежих материалов в смеситель будет осуществляться ленточным питателем (существ.), а их дозирование – шнековыми питателями. Подача  формовочной смеси на  автоматическую  формовочную линию   системой ленточных конвейеров. Отработанная  формовочная смесь, после прохождения через барабан и при её  частичном увлажнении,  подвергается  магнитной сепарации (очистке от металлических включений)  и просеиванию на полигональном  сите  (мод. 175 М), установленном на отм. 0.000 м.  После прохождения вышеуказанных операций  оборотная    смесь системой ленточных конвейеров  возвращается  в бункера- накопители, установленные над смесителями, для дальнейшего её использования.  Вода  для приготовления формовочной  смеси подается  в смесеприготовительное  отделение из заводской оборотной системы по трубопроводу,

проложенному  по ряду М и, подключенному к оборотной  системе,  у оси 31. Вода поступает   непосредственно  в бак– дозатор  объёмом V =1м ,³ установленном на рабочей площадке смесителя.       

                                    

Очистное  отделение

 

Участок по очистке  и обрубке  литья  расположен  на отм. отм.+8.400 м. в   пролете М  –М/2  оси 39  45.

 Процесс обрубки  заключается в отделении от отливки прибылей, литников и выпоров а также удалении заливов по месту сопряжения  полуформ или в области  стержневых знаков.

 В большинстве  случаев отделение литников от  чугунных отливок  производят  вручную  молотком  в период, когда отливки сохраняют еще  высокую температуру. Обрубка является  грубой обработкой литья.  После обрубки все отливки подвергаются зачистке  с целью удаления  заливов.

 По проекту,  в очистном отделении  устанавливаются  обдирочные  заточные станки 

модели  4608, с крупнозернистыми   шлифовальными кругами.

 Для удаления  пригоревшей  смеси и улучшения  поверхности отливок их  пропускают  через  проходную дробеметную  камеру типа МС с сетчатым  конвейером. На камере установлены  четыре дробеметных аппарата, которые  позволяют очищать отливки со всех сторон.

Качество очистки  зависит от скорости движения конвейера, которую можно менять в зависимости  от вида отливок.

   Транспортные  операции по загрузке дробеметных  барабанов, транспортировке тары  с браком  и литниками, а  также с готовым   литьем будут осуществляться  кран балкой  и автопогрузчиком. 

 

3.2. Техника безопасности. Охрана труда.

 

    Раздел  проекта   охраны труда работающих  выполнен в соответствии с  действующими нормативными документами:

          ПБ 11-493-02  - Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств.                   

          ПБ -03 – 517.02   Общих правил  промышленной безопасности для   организаций  осуществляющих  деятельность в области промышленной  безопасности опасных производственных объектов.

  Порядок  и условия  безопасной эксплуатации  технических устройств, ведение  технологических процессов и  работ определяются  на предприятие  соответствующими инструкциям   и  утверждаются в установленном  порядке.

           Причинами  травматизма на  предприятии  могут  служить:

    ●  неудовлетворительное техническое  состояние  оборудования;

    ●   несоблюдение правил пользования   спецодеждой, спец. обувью и индивидуальными  средствами защиты.

    ●   нарушение технологической дисциплины, т.е. невыполнение  требований  технологической документации, инструкций и предписаний. 

   ●   использование неправильных приёмов  труда при выполнении стропильных,  подъёмных и транспортных  операций, при обслуживании  участка  

 

3.3. Пожарная безопасность

3.3.1 Пожарная безопасность  технологического  процесса.

  Противопожарные мероприятия  рабочего проекта  выполнены согласно действующих  правилам  и нормам  Российской Федерации: