Исследование влияния способов и режимов регулируемого охлаждения на формирование структуры и свойств рельсовой стали

чрезвычайно гибкая скорость охлаждения, в связи с возможностью варьировать  состав и температуру закалочного  раствора (смеси воды с полимером)

Слайд 22.

Слайд 23. Основным оборудованием для термоупрочнения рельсов является модульное устройство поштучной закалки рельсов.

9 модулей  по 12 метров, представляет собой  резервуар длиной 108 м для закалки  рельсов максимум 106,5м. Оборудование:

• зажимом рельса по основанию, который удерживает рельс в прямом положении в ходе цикла закалки;
• автономным устройством точного позиционного управления, которое обеспечивает жесткие допуски при погружении головки.

Слайд 24. Закалочный резервуар.

Состоит из модулей длиной 6 метров, выполненных  из нержавеющей стали. 

Обеспечиваются:                                                  

• равномерная скорость распределения потока закалочного раствора по всей длине резервуара, с максимальным перепадом ±1°С;
• незначительное увеличение температуры раствора  в момент погружения головки (примерно 4°С);
• точное и простое регулирование уровня погружения (пирометрами);
• постоянная и контролируемая скорость охлаждения головки;
• периодическое удаление осадка окалины со дна внутреннего бака автоматическим циклом очистки, во избежание повторного попадания большей части окалины в систему рециркуляции;
• мониторинг температуры по всей длине и наличие термодатчиков вдоль резервуара ( на уровне головки, шейки и подошвы);

Закалочный раствор – водный, синтетический (полиамид с белковообразной структурой), с маслоподобными закалочными свойствами.

Различная скорость охлаждения достигается  варьированием процентного содержания полимера.Скорость охлаждения зависит, в том числе, и от температуры  закалочного раствора.

Раствор -Совершенно негорючий;

• Не токсичный как в жидком так и в газообразном состоянии;
• Полностью водорастворимый;
• Не опасный;

• Долговечный (срок службы 2-5 лет при должном техобслуживании).

Слайд 25. В процессе выполнения данной курсовой научно-исследовательской работы был проведен анализ существующего оборудования для производства рельсов в условиях рельсобалочного цеха ОАО «ЕВРАЗ НТМК» в целом и для применяемой технологии термоупрочнения рельсов в частности. Так же был проведен анализ качества готовых рельсов.

Затем были изучены современные, а  так же предложены перспективные  технические требования предъявляемые к рельсам. Также был проведен анализ соответствия готовой продукции производимой на ОАО «ЕВРАЗ НТМК» данным требованиям.

Был произведен анализ технологий термоупрочнения  рельсов на ОАО «ЕВРАЗ НТМК» и  передовых зарубежных заводах, выявлены слабые и сильные места различных  методов термоупрочнения.

Результатом нашей  работы является определение оптимальных условий и режимов термообработки а так же предложение новой технология термоупрочнения рельсов.