Втулка опорная. Сталь 20Х

  

Втулка опорная. Сталь 20Х.

Изготовление детали штамповкой

1. Изготовление детали штамповкой .

Рассматриваем штамповку  на прессе. Поверхность разъема штампа перпендикулярна оси симметрии  детали. Заготовка в виде цилиндра, который удобно укладывать в нижнюю половину штампа.

При выбранной поверхности  разъема образуется заусенец. Так  как диаметр одного из отверстий в детали менее 30 мм, то не будем его изготавливать.

2. Определим массу детали, считая объём детали, умноженный на плотность стали:

, где ῤ=7850 кг/

 кг

3. Припуски на механическую обработку выбирают по массе поковки и конкретному размеру.  Так как масса поковки пока неизвестна, примем кг.

По таблице определяем:

- на нижний и верхний  торец  - 1.8 мм;

- на отверстие – 2*1.7=3.4 мм;

- средний торец – 1.8 мм;

- на торец на высоте 42 мм – 1.8 мм;

4.  Штамповочные размеры  назначают в зависимости от  размеров заполняемых полостей  штампа. По табл. определяем все  внутренние уклоны , наружные .

5.  Радиусы скругления  зависят от размеров полостей  штампа и массы поковки. Для  упрощения считаем их одинаковыми  на всех  поверхностях поковки  R=2 мм.

6. Чертеж поковки. 

На обрабатываемые поверхности  наносим припуски на механическую обработку. Затем водим штамповочные радиусы  и уклоны, заусенец и получаем эскиз  поковки, извлеченной из последнего ручья формоизменяющего штампа. Массу  поковки считают по полученному  чертежу как сумму масс детали, припусков на механическую обработку  и технологических напусков. Результаты сведены в таблицу.

Элемент детали	Масса, кг Припуски	Масса, кг Напуски
Нижний торец	0.18	- - - - - - - - - - - - - - - -
Средний торец (заплечики)	0.21	- - - - - - - - - - - - - - - -
Отверстие	0.13	Конус – 0.1 Пленка – 0.05
Наружная поверхность	- - - - - - - - - - - - - - - -	0.08
Канавка	- - - - - - - - - - - - - - - -	0.21
Заусенец	- - - - - - - - - - - - - - - -	0.28
Сумма	0.52	0.57
Масса поковки	3.43

 

После этого обрезаем заусениц и удаляем пленку. (Рис.3) В таком  виде поковку передают на механическую обработку, где снимают только обозначенные на чертеже припуски и деталь приобретает  окончательную форму, которая частично не соответствует форме, заданной на эскизе функциональной детали.  (Рис.4)

7. Масса заготовки отличается  от массы поковки на 1…3%. Допускается  принять  кг .

8. Диаметр заготовки выбираем  из условия ее хорошей фиксации  в нижней половине штампа при  укладке: . Тогда высота заготовки (исходя из ее объема): мм.

Отношение высоты заготовки  к ее диаметру . Такую заготовку можно получить только резкой на механических пилах или резкой в специальных штампах. В массовом производстве заготовки рубят на пресс-ножницах, для которых . При одинаковых массах диаметр таких заготовок равен:

;

Высота заготовок:

;

Таким образом, операции, необходимые  для изготовления поковки:

1. Резка заготовки из сортового проката  на пресс ножницах;
2. Осадка заготовки;
3. Штамповка за один переход в открытом штампе на прессе или молоте;
4. Обрезка заусенца;
5. пробивка отверстия;
6. мехобработка (снятие припусков)

Конечная форма детали, полученной по этому способу, отличается  от той, которая представлена на чертеже  детали (Рис.1). Чтобы формы были одинаковыми, требуется дополнительная мехобработка, не предусмотренная данной технологией  и требующая дополнительных затрат.

Степень соответствия поковки  детали оценивают коэффициентом  весовой точности    K=0.75

 

 

 

 

Изготовление детали литьем.

Для изготовления данной детали будем применять литье в песчаные формы.

1. Уточнение класса точности и ряда припуска на механическую обработку. По табл. П1.4 , для литья в песчаную форму: 5-11 классы точности, 1-3 ряды припусков. Выбираем 5 класс точности и 1 ряд припуска.  По таблице П1.5 выберем допуски линейных размеров для принятых классов точности. В качестве номинального размера примем наибольший габаритный размер отливки, равный 90 мм,  а допуск размера отливки 0.56.

По табл. П1.6 в зависимости  от допуска размеров отливки и  ряда припусков определим припуски на механическую обработку.

Обрабатываемая поверхность	Припуск на механическую обработку, мм
Верхний торец	1.2
Нижний торец	1.2
Средний торец	1.2
Отверстие	1.2

 

2.  Выбор величины формовочных уклонов.

Величину формовочных  уклонов выберем по табл. П1.7

3. Расчет скруглений между пересекающимися поверхностями.

, где a и b – толщины сопрягаемых поверхностей

Радиус скруглений R=3 мм.

4. Стержень

l=78 мм и l=38 мм;

Формовочные уклоны 6 и8 градусов.