Характеристика затрат

Даже если компания не использует установленных инициатив непрерывного улучшения или процессы качества, повышение эффективности может быть реализовано за счет применения уроков, извлеченных из визуальных методов управления этими процессами. Самое приятное то, что не требуются месяцы или годы для того чтобы оценить повышение эффективности. Визуальные методы управления могут быть внедрены очень быстро, без огромных инвестиций в программное обеспечение или изменения существующих процессов, позволяющих увеличить прибыль за короткий срок. Многие компании, в не зависимости от того практикуют или нет они постоянное улучшение, хотят обеспечить непрерывное производство, и поэтому применяют в той или иной форме андон - термин, который относится к системе информирования руководства, служб поддержки и другого персонала о процессах или вопросах качества. Зеленый, желтый и красный цвет "стека" или "башни", который мы видим на производственных объектах, и есть сообщением андон в действии. Простые системы андон позволяют каждому виртуально увидеть статус практически каждой машины в помещении. Зеленый свет означает, что машина работает хорошо, в то время как желтый обычно указывает на то, что машина работает, но требует внимания. Красный свет почти всегда означает, что процесс остановился и требует немедленного участия. Идентификация цветом удобна, но кроме сухих статусов, она не дает больше никакой информации. Поэтому многие объекты оснащены дисплеями, которые предоставляют подробные данные о состоянии машины. Общие показатели эффективности На заводах визуальное управление может принимать форму ключевых показателей эффективности, которые отражают количество, скорость и качество производства, а также время работы машин и время простоя. В соответствии с требованием визуального управления, информация должна быть доступна с первого взгляда, данные отображаются на большом дисплее, и визуально доступны не только операторам, но и другим людям. В то время как ключевые показатели эффективности, которые использует организация, могут меняться, есть некоторые общие KPI, используемые на различных уровнях производства для увеличения  рентабельности. Итог  (хороший или плохой) Один из наиболее важных показателей того сколько продукта было произведено за определенный период времени. Итог может быть отражен в количестве продукции, произведенной с момента последней перезагрузки машины, за смену или за неделю. Чтобы вызвать дух соперничества у своих сотрудников, многие компании будут сравнивать каждого сотрудника или результаты по сменам. Процент брака В каждом процессе периодически возникает брак. Знание количества отходов продукта, произведенного в допустимых пределах, имеет решающее значение для поддержания рентабельности. Скорость Если ваша машина или процесс производят товары с переменной скоростью, важно знать, поддерживают ли операторы оптимальную скорость. Слишком медленно – падает прибыль. Слишком быстро - могут возникнуть вопросы, связанные с качеством. Цели Правильно мотивированные сотрудники точно знают, чего от них ожидают - сотрудники завода не являются исключением. Поэтому многие компании выбирают скорость и качество для отражения целевых значений результатов. Время такта Время такта (или время цикла) -  количество времени,  необходимое для завершения задачи. Это может быть время, необходимое для производства продукции, но более вероятно, что это время цикла конкретной операции по  продукту. При отображении времени такта, производители могут быстро определить, где в процессе есть ограничения или узкие места. Общая эффективность оборудования (ОЭО) OЭО - показатель, который отражает использование ресурсов. Менеджеры производства заинтересованы в том, чтобы видеть увеличение  этого показателя, так как он подразумевает более эффективное использование имеющегося персонала, машин и т. д. Формула OЭО: OЭО = наличие х производительность х качество. Время простоя Происходит это из-за поломки, или просто перезапуска машины, время простоя является одним из наиболее важных показателей, которые могут быть отображены. Когда машины стоят, деньги не зарабатываются - сокращение этих сроков представляет собой простой способ увеличения рентабельности. Многие компании, которые отслеживают время простоя, требуют от своих операторов, вводить "код причины", с помощью клавиатуры, кнопки и даже сканирования штрих-кода, таким образом, информация может быть рассмотрена в более позднее время. Решения по визуальному управлению: от простого к сложному С годами, методы сбора и передачи KPI значительно развивались. Раньше, для сбора данных человек использовал карандаш, секундомер и тетрадь. Информация, которую он фиксировал, переносилась на большую доску. Сегодня решения для отображения ключевых показателей эффективности и андон сообщений варьируются от простых сигнальных огней, сообщающих о состоянии машины, которые стоят $100, до полностью компьютеризированных решений контроля производства, по цене свыше $100 000. Большой 7-сегментный светодиодный дисплей Для простоты, трудно представить что-то более эффективное, чем панель в несколько метров, но с большим светодиодным экраном. Его яркость и контрастность позволяет использование для просмотра значений на очень больших расстояниях. Размеры варьируются от чуть более 2 сантиметров до более, чем 10 сантиметров . Первые хорошо видны на расстоянии 20 метров, а вторые - до 60 метров. Различные версии этих больших дисплеев предполагают использовать цифровой, аналоговый или последовательный входы, что делает их легко применимыми. Поскольку эти дисплеи не могут обеспечить описательный текст, их лучше всего использовать в случаях, когда представлен только один KPI. Светодиодная панель Светодиодные панели изготавливаются с матрицей одного светодиода, в различных разрешениях. За последние десять лет, многоцветный светодиодные панели стали распространенным способом отображения информации на производстве. Их способность отображать несколько строк информации, в сочетании с возможностью отображения текста, делает их идеальными для представления более одного KPI. Допуская изменение цвета дисплея, например, с зеленого на красный, пользователи могут легко привлечь к нему внимание, в случае, когда критический статус должен быть быстро передан, например, сигнал о снижении показателей процесса. Наиболее важными критериями при выборе панели, является применяемый в ней способ сбора данных. Некоторые производители предлагают модели с цифровыми входами, в то время как другие - только последовательные интерфейсы вспомогательных устройств. Последние, как правило, требуют, чтобы пользователь ввел необходимый код для "разговора" на дисплее, этим давая команду отображения специальных символов в определенных форматах. Более умные модели имеют встроенную связь с оператором и могут общаться непосредственно с устройством автоматизации, такими как PLC, приводы и т.д. Это позволяет им собирать и форматировать данные, для последующего отображения. Не смотря на то, что светодиодные панели более продвинутые, чем 7-сегментный светодиодный дисплей, они все еще несколько ограничены в своей способности отображать более сложные изображение, такие как линии тренда и гистограммы. Их стоимость, особенно для больших размеров, также может стать препятствием в использовании. Решения на основе телевидения Тенденции производства дисплеев обусловлены падением стоимости телевизоров потребительского класса. Телевизоры с плоским экраном, учитывая их возможность просмотра изображений в высоком разрешении, быстро становятся наиболее распространенным способом отображения информации на предприятии. Ранее, продвинутые пользователи использовали телевизор, запустив на компьютере программное обеспечение SCADA – в результате телевизор был просто подключен в качестве монитора. Сегодня специализированные решения обеспечивают соединение, сбор и отображения данных производства на любом телевизоре. Выбор решения визуального управления При выборе системы для отображения данных производительности процесса, менеджеры должны учитывать, какие современные функциональные решения они обеспечивают. Так как дисплеи производительности должны собирать данные автоматизированных устройств, понятно, почему более продвинутые продукты сегодня предлагают встроенные накопители данных. Имея возможность просмотра исторических тенденций производства, линейные руководители и менеджеры могут легко определить, оказались ли примененные инициативы эффективными, а также установить наиболее прибыльные из них. Регистрируя причины снижения показателей, руководство может определить, наиболее проблемные моменты, а также получить ответ на самые распространенные вопросы. Современные решения предлагают возможность передачи информации удаленным сотрудникам через веб-интерфейс, который позволяет осуществлять техническую поддержку по запросу или перемещение менеджеров для обеспечения надлежащего уровня выполнения процессов. Эти устройства также предлагают возможность отправки обновлений статусов и предупреждений через текстовое сообщение или электронную почту для финальной передачи данных Андон. Независимо от технологии – будь то 7-сегментный светодиодный дисплей или телевизор высокого разрешения с функцией регистрации и удаленного уведомления - самое главное помнить, что информация, которая доводится до ведома соответствующего персонала, повышает эффективность и сокращает время простоя. Учитывая, что стоимость решений  начинается  всего с  нескольких тысяч долларов, и то, что они могут значительно повысить рентабельность, есть веские основания для внедрения визуального управления в большинстве организаций.

Статистические методы классифицируют по признаку общности на три основные группы:

а) Графические методы. Это так называемые «семь инструментов контроля качества». К ним относятся:

контрольные листки, позволяющие усовершенствовать процесс сбора данных и упорядочить данные для облегчения их дальнейшего использования.

диаграммы Парето, позволяющие выяснить причины появления немногочисленных существенно важных дефектов и сосредоточить усилия на ликвидации именно этих причин. С помощью диаграмм Парето анализируют виды брака, суммы потерь от брака, затраты времени и материальных средств на его использование, содержание рекламаций и затраты, связанные с рекламациями, число случаев поломок. Диаграммы Парето используются также для анализа временных факторов, себестоимости, безопасности труда, спроса на разные виды продукции, для определения эффективности мероприятий по устранению причин возникновения дефектов.

диаграммы причин и результатов (диаграмма Исикавы), показывающие отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами. Использование диаграмм Исикавы эффективно при решении вопросов обеспечения качества продукции, повышения производительности труда, разработки рационализаторских предложений, повышения эффективности использования оборудования, совершенствования техники безопасности, разработки и внедрения стандартов на технологические операции и др.

гистограммы, отражающие условия процесса за период, в течение которого были получены данные. Сравнение вида распределения гистограммы с контрольными нормативами дает важную информацию для управления процессом. Гистограммы удобны при составлении месячных отчетов о качестве выпускаемой продукции, о результатах технического контроля, при демонстрации изменения уровня качества по месяцам и т.д.

диаграммы рассеяния, позволяющие выявить причинно-следственные связи показателей качества и влияющих факторов при анализе диаграммы Исикавы. Диаграмма рассеяния (разброса) строится как график зависимости между двумя переменными х и у.

контрольные карты, позволяющие отделить вариации показателя качества, обусловленные определенными причинами, от вариаций, обусловленных случайными причинами. Контрольная карта представляет собой специальный бланк, на котором проводится центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту точками наносятся данные измерений или контроля параметров и условий производства. Исследуя изменение данных с течение времени, следят, чтобы точки графика не вышли за контрольные границы. Если обнаруживается выброс одной или нескольких точек за контрольные границы это воспринимается как информация об отклонении параметров или условий процесса от установленной нормы. Для выявления причины отклонения исследуют влияние качества исходного материала или деталей, методов, операций, условий проведения технологических операций, оборудования.

метод расслоения (стратификации), в соответствии с которым, данные группируются в зависимости от условий их получения. Обработка каждой группы данных проводится отдельно. Расслоение помогает выяснить причины появления дефектов, если обнаруживается разница в данных между «слоями».

б) методы анализа статистических совокупностей: сравнения средних; сравнения дисперсий; регрессивный вид анализа; дисперсионный вид анализа;

в) экономико-математические методы: математическое программирование; планирование эксперимента; имитационное моделирование; метод оценки риска и последствий отказов (FMEA); теория массового обслуживания; теория расписаний; функционально-стоимостный анализ; методы Тагути; структурирование функции качества (СФК) или «Голос клиента».

Важно именно совместное применение уже известных методов контроля качества и «семи новых инструментов контроля качества», которые должны дополнять другие статистические методы контроля качества. К «семи новым инструментам контроля качества» относятся диаграммы сродства, диаграммы зависимостей, системная (древовидная) диаграмма, матричная диаграмма, стрелочная диаграмма, диаграмма планирования оценки процесса (PDPC), анализ матричных данных.

Диаграмма сродства служит для определения нарушений установленного процесса по состоянию нарушений и для указания возможных мер, требуемых для их устранения. Диаграмма сродства представляет собой перечень основных нарушений, скомплектованных по принципу сродства различных данных.

Диаграмма зависимостей составляется для того, чтобы проблемам, требующим решения, зафиксированным в диаграмме сродства, поставить в соответствие основные причины, вызвавшие их появление. Классификация этих причин по важности осуществляется с учетом используемой технологии, а также числовых данных, характеризующих причины.

Системная (древовидная) диаграмма используется в качестве метода системного определения оптимальных средств решения возникших проблем и строится в виде многоступенчатой древовидной структуры, элементами которой являются различные средства и способы решения.

Матричная диаграмма выражает соответствие определенных факторов и явлений различным причинам их появления и средствам устранения их последствий, а также степень зависимостей этих факторов, причин их возникновения и мер по их устранению.

Стрелочная диаграмма используется при составлении оптимальных планов тех или иных мероприятий после того, как определены проблемы, требующие решения, определены необходимые меры, сроки и этапы их осуществления, т.е. после составления первых четырех диаграмм

Диаграмма планирования оценки процесса применяется для оценки правильности осуществления, а также необходимости корректирования тех или иных мероприятий в ходе их выполнения в соответствии со стрелочной диаграммой в случае решения сложных проблем в области научных разработок, в области производства при регулярном появлении брака, при получении крупных заказов со стороны и т.д.

Анализ матричных данных – это обработка большого количества числовых данных, полученных при осуществлении каждого этапа матричной диаграммы. Этот анализ проводится с помощью графиков отдельно для каждой группы данных.

Области применения упомянутых «инструментов» качества показаны на рис.1, там же приведены еще два приема, часто используемы на начальной стадии работы: мозговая атака и схема процесса.

Определение аудита менеджмента качества

Аудит (аудиторская проверка) — независимая проверка с целью выражения мнения о достоверности. Слово «аудит» в переводе с латинского означает «слушание» и применяется в мировой практике для обозначения проверки.

Под аудитом понимают всякую выполняемую независимым экспертом проверку какого-либо явления или деятельности (различают операционный, технический, экологический и прочие разновидности аудита). Отдельные виды аудита близки по значению к сертификации.

Аудит качества – систематический, независимый и документированный процесс получения свидетельств аудита и объективного их оценивания с целью установления степени выполнения согласованных критериев аудита (ИСО 19011:2002 «Руководящие указания по аудиту систем менеджмента качества и/или систем экологического менеджмента»). По данному определению, необходимо дать несколько пояснений:

Во-первых, аудит это систематический процесс, следовательно, он должен проводиться в организации с определенной, запланированной периодичностью. Периодичность проведения аудита будет зависеть от того, к какому виду относится аудит – внутреннему или внешнему. Если осуществляется внутренний аудит (т.е. организация проверяет сама себя), то периодичность проведения такого аудита организация устанавливает самостоятельно. Если осуществляется внешний аудит, то периодичность такого аудита устанавливается правилами органа по сертификации или заказчиком.

Во-вторых, независимый, означает, что специалисты, проводящие аудит, не должны отвечать за результаты той работы, которую они проверяют. Такая независимость обеспечивается по-разному. Для внутреннего аудита независимость обеспечивается выбором аудиторов из различных подразделений организации. Для внешнего аудита независимость обеспечивается «непричастностью» аудиторов к разработке и внедрению системы качества в проверяемой организации. Внешние аудиторы не могут выступать в качестве консультантов по вопросам внедрения системы менеджмента качества для организации, которую они в дальнейшем будут проверять.

В-третьих, аудит это документированный процесс – все этапы аудита, порядок его проведения, требования к аудиту и результаты аудита должны быть представлены документально. В качестве свидетельств аудита могут выступать записи, документы или факты выполнения работы.

В-четвертых, аудит должен проводиться по согласованным критериям аудита. Под согласованными критериями аудита понимаются требования нормативных документов (внешние стандарты, например ИСО 9001:2008 или внутренние стандарты – процедуры, схемы работ, регламенты и пр.). Таким образом, в качестве критериев аудита могут выступать любые нормативные документы, в которых представлены требования подлежащие проверке. Согласованность критериев аудита обеспечивается принятием этих критериев сторонами аудита. Например, организация принимает на себя обязательства соответствовать требованиям стандарта ИСО 9001:2008, а орган по сертификации принимает на себя обязательства провести аудит ее системы качества на соответствие требованиям ИСО 9001:2008.

Цели и задачи аудита

Аудит качества ориентирован на выявление причин возникновения несоответствий в системе качества, процессах или продуктах (услугах) организации. Отсюда возникает и основная цель аудита – собрать объективные свидетельства, которые позволят выявить несоответствия в процессах, продуктах (услугах) или системе качества.

Исходя из основной цели, определяются и задачи аудита:

— В ходе аудита необходимо определить действие и результативность системы менеджмента качества. Т.е. в ходе аудита определяется насколько внедрена система качества в организации, работает ли она, и помогает ли система качества достигать результатов по основной деятельности организации.

— Аудит должен дать информацию об эффективности системы качества - т.е. аудит должен показать работает ли система качества именно как система, либо от этой системы работают только отдельные элементы, а все остальные требования выполняются только формально, либо не выполняется вовсе.

— Необходимо определить уровень соответствия стандартам и процедурам СМК - т.е. аудит показывает, насколько близко к правилам, установленным в процедурах системы качества, выполняется работа в организации и есть ли различия между реальной работой и тем, что установлено в документации системы качества.

— Следующей задачей будет являться проверка качества выполнения работ - т.е. в ходе аудита может проверяться соответствие результатов работ, тем требованиям, которые установлены в договорах или технических заданиях.

— Аудит должен позволить оценить влияние изменений в организации на систему менеджмента качества - организация никогда не стоит на месте, в любой организации происходят какие-либо изменения. Эти изменения в той или иной степени могут влиять на систему качества. Аудит системы качества может показать, как эти изменения отразились на системе качества, происходят ли в системе качества изменения, адекватные изменениям организации.