Нормативы организации производства

– лакокрасочное производство;

– парфюмерно–косметическое производство;

– канцтовары;

– бытовые услуги;

– алкогольная промышленность;

– производство синтетических моющих средств;

Толщина скотча – измеряется в единицах микрон, сокращенно мкм. Толщина полипропиленовой основы составляет 25 микрон (исключая скотч толщиной 50 мкм и выше), а все остальное – это клей. Количество клея на скотче может быть отличаться, и именно толщина клеевого слоя определяет клеящие способности упаковочной ленты.

Классификация скотчей выглядит следующим образом:

1. Скотч толщиной 38 мкм – эконом–вариант. Обладает небольшой клеящей способностью, плохо работает на морозе, в основном продается на рынках, в канцелярских магазинах.

2. Скотч толщиной 40мкм – рекомендуется использовать для нетяжелых, желательно мелованных коробок. Эти ленты предназначены для использования в сухих, не запыленных помещениях.

3. Скотч толщиной 45мкм – наиболее распространен среди производителей. Он подходит для заклеивания коробок средней тяжести и обеспечивает надежное и прочное запечатывание как мелованных, так и обычных гофрокоробов.

4. Скотч толщиной 50 мкм – отличается максимальными клейкими свойствами и повышенной прочностью на разрыв. Он применяется для запечатывания тяжелых коробок, а также в тех случаях, когда работы ведутся при низких температурах. Также, скотч данной толщины применяется, если продукция длительное время находится в пути для обеспечения надежной безопасности груза.

Промышленный скотч 50ммх990м и 75ммх990м предназначен для автоматических упаковочных линий и также комплектуется стандартной втулкой диаметром 76 мм.

Акриловый клеящий состав скотча обладает достаточным качеством морозостойкости, позволяет упаковывать и хранить запечатываемую тару при повышенной влажности с полным сохранением клеящих свойств скотча.

Толщина предлагаемого скотча 40, 45 и 50 мкм обуславливает его адгезивные свойства (клейкость). Поскольку толщина полипропиленовой основы одинакова – 25мкм, то оставшаяся разница 15, 20 и 25 мкм, соответственно, является толщиной клеевого слоя.

Производство скотча, придерживаясь принципов системы качества ISO–9000, проходит процедуру добровольной сертификации для каждого из своих изделий. Поддерживать качество выпускаемой продукции на высоком уровне во многом также помогает внутренняя система контроля.

Рынок упаковочной ленты растет высокими темпами. Все большее число производителей начинают использовать ее при упаковке своей продукции. В мире рост объема запуска только новых мощностей по производству ПЭТ–ленты составляет около 10% ежегодно, и это, не считая увеличения мощностей уже используемого оборудования.

В целом, оценивая рынок упаковочной ленты можно сказать, что рынок молодой, но быстро растущий, что при условии снижения себестоимости за счет использования вторичного сырья позволит компании–производителю занять прочные позиции на рынке.

Процесс производства скотча состоит из 2–х базовых технологических процессов:

1. Нанесение клеевого покрытия на различную основу и намотка произведенного материала с клеевым слоем в большой (JUMBO) роль. Данный процесс реализуется при помощи покрывных машин. Джамбо–рулон – это бобина полипропилена шириной 1,28 м и длиной 4000 м и более. На полипропилен нанесен акриловый клей на водной основе. Клей соединяется с полипропиленом на молекулярном уровне.

2. Перемотка и продольная разрезка JUMBO ролей в заказные или стандартные форматы. Данный процесс реализуется по одноэтапной схеме при помощи бобинорезательной машины, либо по двухэтапной схеме при помощи комплекта из двух машин – перемоточной, используемой для перемотки JUMBO ролей в роли заказных диаметров (LOG–роли) и резательной для продольной разрезки LOG–рулонов на скотч–ленты заказных форматов.

Компания «Логард», основанная в начале 2000 года в городе Санкт–Петербурге, осуществляет свою деятельность в двух направлениях: производство хозяйственных товаров и производство самоклеющейся ленты (скотч).

Производство компании «Логард» по состоянию на январь 2014 г. состоит из одной линии по перемотке скотча. Оснастка оборудования позволяет изготавливать ролики скотча различной ширины и длины. Производственная мощность на сегодняшний день – около 70000 условных коробок разнообразной клейкой ленты. Численность компании – 25 человек: 10чел. – ИТР, 15 чел. – рабочие. Компания обладает современным оборудованием. Ее специалисты внедрили уникальную технологию производства (определена оптимальная толщина слоя клея полипропиленовой пленки для конкретного вида упаковки). Новая высокопроизводительная линия по перемотке скотча позволяет изготавливать ролики различной ширины и длины, что тоже важно для разных упаковочных операций.

Производственная компания «Логард» обеспечивает не только заявляемые свойства адгезии (клейкости), прочности на разрыв и другие специфические свойства выпускаемого продукта, о которых рядовой потребитель даже и не слышал, но и гарантирует длину намотки.

В связи с тем, что компания находится в стадии развития для нее актуально произвести расчет продолжительности производственного цикла производства скотча для дальнейшего планирования объемов производства и, соответственно, развития компании.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2. Расчет производственного цикла производства самоклеящейся ленты (скотча)

 

Расчет производственного цикла самоклеящейся ленты (скотча) основан на технологической схеме производства (см. рис. 2).

Рисунок 2 – Технологическая схема производства самоклеящейся ленты (скотча)

Для расчета длительности производственного цикла проведем хронометраж рабочего времени, то есть фотографию рабочего времени. Фотография рабочего времени – это один из наиболее удобных методов решения задач по оценке и анализу структуры затрат и потерь рабочего времени, разработке мероприятий по совершенствованию организации труда и повышению его производительности за счет устранения потерь и нерациональных затрат рабочего времени [12, с. 203].

При проведении фотографии рабочего времени обязательно должны быть обеспечены следующие ресурсы:

– исправность машин, станков и оборудования;

– требуемое качество материалов и инструментов, необходимых для выполнения работы и их своевременная подача;

– своевременное снабжение электроэнергией, газом и иными источниками энергопитания;

– своевременное обеспечение технической документацией;

– здоровые и безопасные условия труда (соблюдение норм и правил охраны труда, необходимое освещение, отопление и вентиляция, минимизация вредных воздействий шума, излучений, вибрации и т. д.).

Фотография рабочего времени (ФРВ) – один из рациональных методов изучения затрат и потерь рабочего времени, а также разработки отдельных видов норм труда.

Фотографию рабочего времени проведем не только для определения продолжительности производственного цикла, но и с целью:

– повышения производительности труда;

– определения необходимой численности, профессионального и квалификационного состава работающих;

– организации оперативного планирования;

– организации оплаты труда;

– совершенствования организации труда.

Рабочее время используется персоналом предприятия не только для работы, структура рабочего времени значительно сложнее (см. рис. 3).

Рисунок 3 – Структура рабочего времени

Оно включает в себя:

Время работы – период времени, в течение которого рабочий выполняет ту или иную работу, предусмотренную и не предусмотренную производственным заданием.

Выполнение заданий – время выполнения задания состоит из подготовительно–заключительного времени, оперативного времени и времени обслуживания рабочего места [14, с. 126].

Подготовительно–заключительное время затрачивается рабочим на подготовку себя и средств производства к выполнению нового производственного задания, изготовлению новой партии изделий, и выполнение всех работ, связанных с его окончанием (получение материалов, инструментов, приспособлений, рабочего наряда и технической документации, прохождение инструктажа и т.д.). Рассчитывается один раз на всю партию изделий. В зависимости от серийности производства и оборудования может составлять от 1 до 15% рабочего времени.

Оперативное время – период, в течение которого работник выполняет заданную операцию – изменяет форму, свойства и качество предмета труда или его положение в пространстве.

Основное время – часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение цели данного процесса по качественному или количественному изменению средств труда.

Вспомогательное время – часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы (загрузка машины сырьем, разгрузка и съем выработанной продукции, установка и переустановка деталей и т.д.).

Обслуживание рабочего места – затраты времени на действия, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены.

В зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций время работы может быть временем ручной, машинно–ручной работы и временем наблюдений за работой оборудования.

Подготовительно–заключительное время бывает ручным, основное – ручным, машинно–ручным, машинным, автоматизированным; вспомогательное – ручным, машинно–ручным или механизированным. Время обслуживания рабочего места может быть ручным и машинно–ручным.

Работа не по заданию – затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций, которые могут быть устранены (хождение за инструментом, исправление брака и т. д.).

Случайная работа – затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций.

Непроизводительная работа – затраты времени на хождение и поиски (материала, заготовок, инструмента, мастера, наладчика и т. п.), а также на изготовление продукции, забракованной не по вине рабочего.

Перерывы на отдых и личные нужды используются рабочим для отдыха в целях предупреждения утомления и поддержания нормальной работоспособности (отдых), а также на личную гигиену (личные нужды).

Перерывы организационно–технического характера обуславливаются установленной технологией и организацией производства, а также нарушениями нормального течения производственного процесса.

Перерывы по технологическим и организационным причинам – время на отвод, работающих из зоны взрыва, перерывы между выгрузкой и загрузкой термической печи, требуемые технологией, и др. Эти перерывы регламентируются и входят в норму труда.

Перерывы в связи с нарушением нормального течения производственного процесса могут быть вызваны задержками в подаче сырья и полуфабрикатов, отсутствием энергии, заготовок, ожиданием мастера, подсобного рабочего, транспорта, проведением внепланового ремонта и другими причинами, нарушившими нормальный ход производственного процесса. Эти перерывы по сути – простои по различным организационно–техническим причинам, зависящим от производства.

Перерывы в связи с нарушением трудовой дисциплины (опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и др.) являются простоями по вине рабочего.

Производственный процесс в организации представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.