Складское хозяйство и этапы его формирования

Непрерывность – устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.

Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования и  необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью  технологического процесса, направленностью  и скоростью перемещения материального  потока. Каждое рабочее место специализированно  на выполнение определенной операции или ограниченного числа сходных  между собой операций. Передача предметов  труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. Поточные методы на складах  связанны с применением конвейерных  систем. Они исключают цикличность  движения и встречные потоки, характерные  для единичных методов организации  процесса.

 Условием применения  поточных методов работы с  грузами на складах является  наличие соответствующих систем  машин и оборудования. Удельная  трудоемкость поточной организации  технологического процесса на  складах оптовой торговли в  3-4 раза ниже соответствующего  показателя для складов, использующих  единичные методы переработки  грузов (1 чел./ч и 3 чел./ч на 1 т.  перерабатываемых грузов соответственно). От правильности построения технологического процесса зависит эффективность функционирования склада в целом.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Анализ складского хозяйства на примере компании «Mercedes»

2.1. Современный склад компании «Mercedes».

      Создание  JIогистической – системы производства и снабжения для автогиганта, как Mercedes, дает больше, чем быстрый оборот грузовиков и согласованность поставок во времени. Mercedes имеет сеть, состоящую более чем из 30 заводов в Северной Америке и десяти главных поставщиков, которые осуществляли своевременные прямые поставки для многих из комплектующих слишком сложно, слишком медленно, слишком дорого и слишком ненадежно.

      В начале 1980х годов Mercedes решила, что она нуждается в консолидированных пунктах, где можно было бы получить комплектующие от разных поставщиков и немедленно отгружать их на сборочные заводы в соответствии с производственными графиками. Для выполнения этой функции Mercedes искала внешних поставщиков. Ориентированный на производство владелец склада общего пользования Джордж Гилмор  создал новую компанию AutoCon для решения этой сложной проблемы. Гилмор знал, что обычная практика ведения складского хозяйства и обработки данных слишком медленна и слишком громоздка, чтобы обрабатывать приблизительно 500 маршрутов грузовиков компании Mercedes ежедневно.

    AutoCon, конечно, задумывался не как традиционный склад для хранения товаров. Д.Гилмор внедрил уникальную систему, основанную на компьютерной программе использования штрихового кода, разработанную General Motors. Система AutoCon представляет собой полный набор электронных средств и систем связи для отслеживания каждого комплектующего, прибывающего в производственное помещение AutoCon или покидающего его. Компьютерная система получает от поставщиков и со сканеров, расположенных по всему помещению склада и на автопогрузчиках, данные и технологические штриховые коды. Компьютер использует эти данные для выдачи инструкций автопогрузчикам, оборудованным радиотерминалами.

   Все комплектующие  пребывают на склад AutoCon в стальных контейнерах с меткой штрихового кода. Поставщики считывают штриховой код с контейнеров при загрузке грузовиков и по электронной связи передают декларацию груза в AutoCon. Пока комплектующие находятся в пути, компьютер определят, когда потребуются данные изделия и необходимо ли их отгрузить на завод немедленно или поместить на временное хранение.

  Когда грузовик прибывает  в AutoCon, охрана вводит номер трейлера в компьютер, который выдает декларацию груза от поставщика.Пока контейнеры находятся на трейлере,с них считывают штрих–коды,чтобы убедиться,что они соответствуют заявленным в декларации.Центральный компьютер передает данные на терминалы автопогрузчиков,выдавая оператору указания относительно дальнейших действий с каждым контейнером.

    Более 60% прибывающих  контейнеров с комплектующими  должны быть перегружены в  течение считанных минут или  часов. Две трети из 33 тысяч  квадратных метров площади склада  отведено под рабочую зону. С  комплектующих, подлежащих отгрузке  в определенный день, считывают штриховой код и затем грузят на автоматически управляемое транспортное устройство, которое переправляет контейнеры в зону хранения, определяемую компьютером.В зоне хранения другой вильчатый погрузчик снова считывает штрих – код с контейнеров и предает на терминалы точное место хранения каждого контейнера,так что компьютер знает,где при необходимости взять данные комплектующие.

 Обычно контейнеры  с комплектующими разгружают  на отходящие грузовики почти   сразу   же    по  прибытии   груза.    

Компьютер сообщает водителям автопогрузчика и рабочим – грузчикам, какой контейнер с комплектующими предназначен какому трейлеру. Компьютер также сообщает рабочим склада, как загрузить грузовик с максимальной эффективностью и безопасностью.

 После отправки всех  комплектующих система AutoCon передает автотранспортные и железнодорожные декларации груза на сборочные заводы компании Mercedes, которым предназначены эти комплектующие. AutoCon берет на себя ответственность за груз до его прибытия в пункт назначения, несмотря на то, что технически его обязанности заканчиваются на погрузочной платформе.

 Система AutoCon позволила компании Mercedes и ее поставщикам сэкономить 8 миллионов долларов за счет увеличения скорости доставки комплектующих от поставщиков на сборочные заводы, снизить потребность в избыточных материальных запасах и практически полностью устранить ошибки в поставках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2.Эффективность работы системы AutoCon

Благодаря системе AutoCon компания Mercedes и ее поставщики приобрели следующие преимущества.

1. Оперативный режим обработки данных в реальном времени. Система AutoCon связывает поставщиков, склад и сборочные заводы Mercedes, предоставляя им данные в реальном масштабе времени. Распоряжения, отслеживание груза, состояние заказа и другая информация мгновенно становятся доступными вдоль всей логистической цепи.
2. Минимизация обработки грузов. Большая часть изделий обрабатывается в рабочей зоне только один раз, что снижает производственные издержки.
3. Отсутствие бумажной документации. Электронная система позволяет полностью обходиться без бумажной документации, что исключает канцелярские расходы, обработку входящей информации, задержки и ошибки.
4. Полный контроль материальных запасов. Точное распоряжение каждого комплектующего становится известно AutoCon и Mercedes сразу же по прибытии изделия в здание. Заказы выполняются и отгружаются быстрее и актуальнее. Если поставщик делает ошибку в номенклатуре или в количестве изделий, эта ошибка немедленно выявляется и сообщается компании Mercedes. Если обнаруживаются дефекты изделия во время их следования от поставщика на сборочные заводы, их можно немедленно изъять из материальных запасов.
5. Абсолютная точность. Система проверяет все сканируемые входящие данные на возможную ошибку. Например, система не позволит сканировать код ошибочной детали, неправильного места хранения или некомплектный груз.
6. Минимальное время получения информации. Время реагирования на запрос любой информации по всему складу составляет 2 секунды. Последние версии системы AutoCon значительно повысили производительность рабочих и пропускную способность склада.
7. Пропускная способность. Объем комплектующих, проходящих через систему, можно значительно увеличить, добавив всего лишь несколько рабочих.
8. Безопасность. Водители должны предъявлять охраннику точный номер трейлера, пункт назначения и номер товарно-транспортной накладной, прежде чем они поставят трейлер. При предоставлении вышеперечисленных документов они показывают свою водительскую лицензию и сообщают охране свое полное имя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Основные этапы создания складского хозяйства в логистической системе

3.1 Выбор между собственным  складом и складом общего пользования.

 Эффективное функционирование  складов (складского хозяйства)  в системе логистики, независимо  от их назначения и видов  деятельности, возможно лишь при  решении рациональных проблем,  с которыми сталкиваются фирмы  при создании складского хозяйства  или при повышении эффективности  старого. 

 Одно из важных решений,  которое должна принять фирма  в сфере складского хозяйства, - это определиться: иметь свой  склад или пользоваться услугами  склада общего пользования, арендуя  в нем требуемые площади (объемы). Возможно использование третьего  варианта – взятие в аренду  всего склада со складским  оборудованием за ежегодную выплату.  Однако этот вариант близок  к приобретению склада, так как  все затраты на функционирование  склада ложатся на фирму.

 Учитывая функционирование  склада в разных сферах логистики,  можно сразу отметить, что склады  производственной логистики должны  быть собственностью предприятия  и находиться в непосредственной  близости от производственного  процесса.

 Наиболее актуально  стоит проблема владения складом  в снабженческой и распределительной  логистики. Решение этой проблемы  должно быть направлено на  поиск компромиссов. Например, возможна  комбинация использования собственного  склада и склада общего пользования.  Это становится особенно привлекательным  и экономически выгодным решением, обеспечивающим минимальные общие  издержки при условии расширения  рынка сбыта фирмы в различных  регионах, а также в случаях,  когда спрос на товар фирмы  подвержен сезонным колебаниям.

 Основной фактор, влияющий  на выбор варианта, объем складского  товарооборота. Предпочтение собственного  склада отдается при стабильно  большом объеме складируемой  продукции и высокой оборачиваемости.  При этом стабильность объема  – определяющий фактор. Другим  фактором является рыночное пространство: чем больше потребителей сосредоточено  в регионе сбыта, тем целесообразнее  организация собственного склада. В этом случае также надо  учитывать постоянный спрос на  товар.

 Немаловажное значение  при выборе играет конкуренция.  Чем выше конкуренция при обслуживании  потребителей, тем важнее такие  факторы, как обеспечение необходимых  условий хранения продукции и  контроля за ее запасами, гибкая  политика в оказании предлагаемых  клиенту услуг. Все это достижимо  лишь на собственных складах. 

 К складам общего  пользования следует обращаться  при низких объемах товарооборота  фирмы или при хранении товаров  сезонного спроса. В снабженческой  и распределительной логистике  многие фирмы стремятся воспользоваться  услугами склада общего пользования,  которые максимально приближены  к потребителям.

Многие фирмы на начальной  стадии своей деятельности из –  за отсутствия финансовых возможностей для обзаведения собственным  складским хозяйством также пользуются мощностями склада общего пользования. Склады общего пользования имеют  следующие преимущества:

- не требует частые  инвестиции в развитие складского  хозяйства;

- сокращаются финансовые  риски;

- увеличивается гибкость  требуемой складской площади,  так как можно изменить количество  арендованной площади и сроки  их арендования;

- отпадает необходимость  в подборе квалифицированных  кадров и ответственности по  управлению запасами.

 

3.2. Предложения по определению количества складов и размещение складской сети.

 Проблема размещения  складской сети и определения  необходимого количества складов  является одной из самых важных  при стратегическом планировании  деятельности фирмы в сфере  распределительной и снабженческой  логистики. Эта проблема может  быть вызвана вхождением фирмы  на новые рынки сбыта, изменениями  в территориальном распределении  потребителей, внедрение принципа  «точно в срок» при снабжении  производства.

 Как при решении  проблемы собственного склада, здесь  должен применяться метод поиска  компромисса и анализ потребности  складских мощностей в различных  регионах сбыта. Малые и средние  фирмы, имеющие рынки сбыта  своей продукции в одном или  нескольких близлежащих регионах, имеют, как правило, один склад. 

 Крупным же фирмам, имеющим дело с большим национальным  или межнациональным рынками,  обойтись одним складом очень  сложно. Приходится всерьез думать  о размещении складской сети. Увеличение количества складов  неизбежно влечет изменение затрат. При увеличении числа складов  в логистической системе уменьшается  транспортные затраты на доставку  грузов со склада до конечного  потребителя, одновременно увеличивается  стоимость содержания запасов,  учета заказов и расходов на  хранение.