Організація складського господарства на підприємстві ВАТ ПСК «Теплий Дім» та напрямки його вдосконалення

Стелажний спосіб зберігання і укладання вантажів забезпечує максимальні зручності для проведення складських операцій, створює сприятливі умови для повсякденного оперативного обліку товарів і найбільш раціонального використання ємності складського приміщення.

Відпуск товарів зі складу - заключна стадія складського технологічного процесу. Вона включає в себе наступні операції:

- Отборка товарів з місць зберігання (комплектація);

- Підготовка до відпустки (упаковка, окантовка, маркування);

- Оформлення відпустки;

- Відвантаження або відправлення за призначенням (доставка).

Операції відпустки починаються з моменту отримання розпорядження або документів на відвантаження. Після отримання зазначених документів проводиться їх реєстрація, робиться запит в базі даних про наявність та місцезнаходження товарів і роздруковується аркуш комплектації (маршрутна карта).

Потрібно мати на увазі, що товари при адресному системі зберігання для комплектації завжди повинні бути зазначені в послідовності розташування, а не в послідовності нумерації товарів. Слід також дотримуватися правила, щоб замовлення з однорідним товаром відбиралися в першу чергу, багатономенклатурним замовлення - в другу чергу. Це збільшить продуктивність.

Крім того, отборка товарів з місць зберігання може здійснюватися автоматизованим, механізованим або ручним способом. Найбільш ефективні автоматизований і механізований способи за умови, коли вантаж на піддоні знімають з місця укладання й у вигляді цілої вантажної одиниці доставляють до місця комплектації замовлення. Операції ручної отборки і підготовки товарів до відпустки є на складах найбільш трудомісткими. Вартість робочої сили на ділянці отборки може складати до 50% вартості всієї робочої сили, використовуваної на складі.

Після закінчення процесу комплектування замовлення або партії товару та врегулювання можливих невідповідностей, упаковки, заповнення пакувальних аркушів лист комплектації передається для завершення стадії підготовки до відвантаження, у разі необхідності - для додаткового маркування відвантажуються вантажних місць і введення відповідної інформації до бази даних.

Після закінчення оформлення документів здійснюється фактичне відвантаження товару зі складу і завантаження в транспортний засіб [12].

1.4.2. Товарні втрати

У процесі зберігання товарів на складі, підготовки їх до відпустки та виконання інших складських операцій виникають товарні втрати. Слід розрізняти допустимі товарні втрати, на які встановлюються норми природного убутку, і неприпустимі, які відносяться до актіруемим втрат.

Природний спад товарів відбувається внаслідок усушки і вивітрювання, розтрушування і розпилу, витоку і розливу. До неприпустимих ставляться втрати, які виникли внаслідок псування, бою, лому товарів або незадовільних умов їх зберігання.

На складах, де раціонально здійснюється операції з приймання, зберігання та відпуску товарів, їх втрати зведені до мінімуму [10].

1.5. Визначення критеріїв ефективності функціонування складу та його основних параметрів

У процесі проектування складського господарства необхідно зібрати інформацію по вантажопотоків і провести розрахунок планованих критеріїв ефективного функціонування складської системи та основних параметрів.

1.5.1. Критерії ефективності функціонування складу

До основних показників ефективності функціонування складу належать такі:

1)

(2)

 

Вантажообіг складу (т):

Г = Т о / З c р,

де Т о - товарообіг за період, руб.;

З сер - середня вартість 1 т вантажу, руб. / Т.

(3)

Собівартість складської переробки (руб. на 1 т вантажу):

С = Р е / Г,

де Р е - сума експлуатаційних витрат за рік, руб.;

Г - вантажообіг, т.

2)

(4)

Коефіцієнт використання складської площі:

а = S підлога / S заг,

де S підлогу - корисна площа складу, кв. м;

S заг - загальна площа складу, кв. м.

Значення коефіцієнта використання а менше 1 і в залежності від типу складу, його планування, організації технологічного процесу та інших факторів коливається в межах від 0,2 до 0,6.

Практика показує, що корисна площа складу при стелажному способі зберігання може становити:

36% - при висоті складу 3,5 м;

48% - при висоті складу 5 м;

60% - при висоті складу 7 м.

3)

(5)

Оборот складу:

ПО = Т / t xp ср,

де t xp сер - середній час зберігання вантажів на складі;

(6)

Т - період часу.

t xp ср = Σt * q / ΣQ.

4)

(7)

Пропускна здатність складу:

П скл = Е * Т / t СP = Е * П о,

(8)

де Е - ємність складу, т.

Е = S підлога * σ,

де S підлогу - корисна площа під складування;

σ - навантаження на 1 кв. м площі, т / кв. м.

5)

(9)

Рівень механізації складських робіт:

У = Р м / Р заг,

де Р м - кількість механізованих процесів;

Р заг - загальна кількість технологічних процесів.

6)

(10)

Оборотність складу - величина, зворотна тривалості обороту:

К о = О / Т * Q заг,

де Q - кількість продукції, відвантаженої за період часу Т;

Q заг - загальна кількість продукції, яку можна розмістити на складі.

Кількість критеріїв та їх значимість для різних Фірм і компаній можуть бути визначені з урахуванням їх специфіки. У таблиці 3 наведено більш повний список показників, необхідних для формування техніко-економічного обгрунтування проекту організації складського господарства, з яких кожна фірма може відібрати і скласти систему оцінки ефективності функціонування складу в умовах свого бізнесу.

Таблиця 3

Перелік показників ефективності логістичного процесу на складі

Ключові фактори	Показники ефективності
Якість складського сервісу і задоволення споживачів	Забезпечення виконання замовлення точно до терміну; Повнота задоволення замовлення; Точність параметрів замовлення; Точність підтримки рівнів запасів; Кількість повернень замовлень, відсутність запасів, підвищення тарифів; Помилки у виконанні замовлень; Випадки втрат, крадіжок, псування і т.п.; Повернення товарів покупцями; Скарги споживачів; Оцінка споживачами ступеня; задоволення сервісом;
Ключові фактори	Показники ефективності
Використання інвестицій	Швидкість і кількість обертів запасів; Використання оборотного капіталу; Середній рівень запасів на складі; Повернення на інвестиції в основні фонди; Використання інвестицій в складську інфраструктуру; Використання інвестиції в технологічне (підйомно-транспортне) обладнання;
Логістичні витрати	Витрати на управління складськими запасами; Витрати на внутрискладских транспортування; Витрати, пов'язані з якістю продукції та сервісу (збиток від недостатнього рівня якості, втрати продажів, повернення товарів, старіння запасів і т.п.); Витрати на складську вантажопереробку, зберігання; Витрати, пов'язані з операціями;
Час логістичних циклів	Час складових циклу замовлення; Час поповнення запасів; Час обробки замовлень споживачів; Час доставки замовлення; Час підготовки й комплектації замовлення; Час циклу закупівлі товарів; Час циклу підготовки звітів;
Продуктивність	Кількість оброблених замовлень в одиницю часу; Вантажні відправки на одиницю складських потужностей і грузосовместімості транспортних засобів; Використання складського простору; Кількість операцій вантажопереробки за годину; Загальні логістичні витрати на одиницю інвестованого в складські запаси капіталу; Загальні логістичні витрати на одиницю складського товарообігу;

Інтегральна оцінка ефективності об'єкта буде складатися з оцінок:

- Споживчих якостей об'єкта (розташування, забезпеченість приміщеннями, наявність обладнання та забезпеченість механізмами тощо);

- Вартісних показників (одиничні накладні витрати і витрати);

- Спектру послуг, що надаються, їх вартості та якості [2].

1.5.2. Розрахунок основних параметрів складу

Далі наведемо основні параметри складів і правила їх розрахунку. Загальна площа складу включає:

- Корисну площу, тобто площа, призначену для зберігання (включаючи площу під стелажами і т.п.) - S підлогу;

- Площа приймальних і відвантажувальних майданчиків, включаючи площу вантажно-розвантажувальних рамп - S пр;

- Службову площу, зайняту конторськими та іншими приміщеннями, S сл;

(11)

- Допоміжну площу, зайняту проїздами і проходами, - S доп і визначається за формулою:

S заг = S підлогу + S пр + S сл + S доп.

Потреба в загальній складської площі при проектуванні складських об'єктів розраховується із застосуванням різних методик. До їх числа відносяться найбільш відомі способи:

1)

(12)

Перший спосіб є найбільш зручним і простим. Розрахункова формула має вигляд:

S підлогу = Q / σ,

де Q - кількість продукції, яке необхідно розмістити на складі, т,

σ - навантаження на 1 кв. м площі, т / кв. м.

2)

(13)

За допомогою коефіцієнта заповнення обсягу ємність будь-якого обладнання для зберігання матеріалів і виробів (комірки, стелажі, штабелі тощо) визначається за формулою:

V підлогу = V об * γ * b,

де V про - геометричний об'єм продукції, м3;

γ - питома вага, т 1м3;

b - коефіцієнт заповнення обсягу.

(14)

Знаючи габаритні розміри одиниці прийнятої продукції або стелажів і їх кількість, можна визначити корисну площу складу для зберігання:

S підлогу = I * b * n = S об * n,

де I, b - геометричні розміри;

n - кількість одиниць продукції (стелажів).

3)

(15)

При визначенні площі з використанням нормативу її розраховують за показником товарних запасів, вираженого в умовних вагонах. Норми площі на один вагон диференційовані залежно від способу укладання та її висоти (3-5 м). Площа зберігання при цьому розраховують по кожній товарній групі за формулою:

S підлогу = Q cp * N * k,

де Q cp - середній товарний запас (в умовних вагонах, автомобілях і т.п.);

N - норма площі зберігання умовної одиниці;

K = 1,2 - коефіцієнт переведення середнього товарного запасу в максимальний.

Розрахувавши, таким чином, корисну площу для зберігання окремих видів або груп матеріалів і виробів і підсумовуючи її, отримуємо загальну корисну площу складу.

При наближених розрахунках загальна площа складів може визначатися в залежності від корисної площі через коефіцієнт використання а.

4)

(16)

Площа приймальної (відвантажувальної) майданчика:

S пр = Q * k н * t/360 * σ,

де Q - річне надходження матеріалу, т;

σ - навантаження на 1кв. м площі, т;

k н - коефіцієнт нерівномірності надходження матеріалу на склад (1,2-1,5);

t - кількість днів перебування матеріалу на приймальної майданчику (до 2 днів).

5) Площа офісного приміщення розраховується залежно від кількості працюючих. При штаті складу до 3 працівників площа офісу приймається по 5 м 2 на кожну людину, від 3 до 5 - 4 м 2, більше 5 працівників - по 3,25 м 2.

6)

(17)

Розміри проходів і проїздів у складських приміщеннях визначаються залежно від габариту збережених матеріалів, розмірів вантажообігом, підйомно-транспортних засобів. Для цієї мети користуються формулою:

А = 2 * У + 3 * Q,

де А-ширина проїзду, см;

В - ширина транспортного засобу;

З-ширина зазорів між транспортними засобами і між ними і стелажами по обидві сторони проїзду (приймається 15-20 см).

На практиці ширина головних проїздів, як правило, приймається від 1,5 до 4,5 м. Ширина бічних проїздів (проходів) - від 0,7 до 1,5 м.

Для сипких вантажів важливо визначити обсяг штабеля, для рідких продуктів - обсяг резервуара. Дані для розрахунків, які характеризують ці продукти, можна взяти з довідників.

Визначення параметрів місць навантаження-розвантаження здійснюється за наступною методикою. Мінімальна ширина пандуса (рампи), використовуваного для навантаження і розвантаження транспорту, повинна бути не менше радіуса повороту працює на ній навантажувача плюс ще приблизно 1 м. Більшість сучасних складів ють ширину розвантажувальних рамп до 6 м.

Висота пандуса повинна бути узгоджена з висотою кузова обслуговується транспорту. У вантажного автомобільного, транспорту висота кузова від рівня дороги коливається в залежності від типу від 550 до 1450 мм. Крім того, висота кузов залежить від завантаження автомобіля. Кузов повністю навантаженого автомобіля може бути на 30 см нижче незавантаженого. Плат форми автомобілів-рефрижераторів зазвичай вище, ніж у автомобілів, не обладнаних холодильною камерою. У зв'язку цим рампи необхідно оснащувати пристроями для прийому автомобілів з різною вантажною висотою. Такими пристроями можуть бути стаціонарні або пересувні вантажопідйомні майданчика або вирівнюючі платформи.