Логистические схемы

 

 Остальные комплектующие  (фурнитура, запорная арматура) производятся  на самом предприятии ООО «КБЕ».

 

 Предприятие ООО  «КБЕ» пользуется услугами посредников только для приобретения расходных материалов, то есть ЗАО «Терморос», г. Шахты является единственным посредником данного предприятия. Остальные материалы приобретаются непосредственно у производителей продукции.

 

 Как видно из  организационной структуры (приложение 1), у данного предприятия отсутствует свой автопарк, поэтому при заключении контракта с поставщиками и посредниками обязательным условием является доставка материала до склада предприятия. Это приводит к еще большей зависимости от поставщиков, так как повышается риск сбоя поставки материалов.

 

 Взаимодействием с  данными поставщиками материалов  занимается отдел снабжения, в  котором работают два специалиста.  Их обязанности распределены, но, тем не менее, они должны  сотрудничать и вместе решать возникающие проблемы. Каждый из них обеспечивает необходимые предприятию сырье и материалы. Так один менеджер по закупкам занимается организацией поставок стекла из двух городов: Москва и Брянск. А другой организует поставку металлопластикового профиля и металлопроката из города Зеленограда, и расходных материалов из города Шахты. Это облегчает процесс сотрудничества с ними и повышает степень контроля над всем сбытовым процессом.

 

 Предприятие взаимодействует  с данными поставщиками относительно недавно. В работе с ними иногда присутствовали задержки в поставке материалов, но, в целом, поставка происходит исправно и с тем количеством, которое предприятие заказывает.

 

 В целом, организация  закупок и пополнение ресурсов  для производства металлопластиковых конструкций и ограждении на предприятии ООО «КБЕ» происходит следующим образом: в начале, с производственного и сборочного цеха, а также с отдела сбыта в отдел снабжения в электронном виде (по системе «Oracle») поступает заявка на приобретение материалов. Менеджеры по снабжению собирают информацию о наличии данного материала и делают запрос на склад.

 

 Предприятие ООО  «КБЕ» осуществляет пополнение  материала 1 раз в неделю от  всех поставщиков. То есть, отдел  снабжения планирует объем заказа  такой, чтобы хватило материала для производства продукции на одну неделю, с возможной покупкой дополнительных партий материала, в случае непредвиденных заказов на готовую продукцию.

 

 Далее, после того  как заявка была обработана, формируется  заказ. Он заносится в специальные формы «Oracle» и направляется поставщику.

 

 Системой «Oracle»  пользуются только два поставщика  материалов. Остальным двум заказ  на покупку материалов направляется  по электронной почте или факсом.

 

 Поставщик доставляет  заказ на склад данного предприятия, где осуществляется проверка по количеству и выборочная проверка по качеству продукции, и поступившие материалы заносятся в базы данных.

 

 На склад, тем  временем, приходит заявка с отдела  снабжения на получение материалов  в производство. Происходит формирование партии определенного количества и номенклатуры и направляется в производство.

 

 Из данной организации  закупок и взаимодействия с  поставщиками видно, что отдел  снабжения принимает заявки на  материалы и сырье от производственных  и сборочных цехов, а так же заявку на готовую продукцию от покупателей посредством отдела сбыта. Значение отдела снабжения в данной ситуации очень велико. Специалистам необходимо решать не только на каких основаниях и у кого закупить, но и как эффективней это сделать, чтобы избежать ненужных затрат и повысить прибыль данного предприятия.

 

 Организация закупок  и в целом вся закупочная  деятельность предполагает наличие  специальных показателей, рассчитав  которые можно определить: эффективно  работает логистика на предприятии или нет, и принять необходимые меры.

 

Такой вариант  носит  название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно  этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

 

 

Рис. 7.9. Принципиальная схема  толкающей системы

 

Толкающая система является традиционно используемой в производственных процессах. Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. Т.е. такой способ организации движения МП игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

 

Второй вариант  организации  логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе  управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

 

 

Рис. 7.10. Принципиальная схема тянущей системы

 

Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей  операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.

 

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен  материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает  для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

 

Пример «тянущей системы»: допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

 

На практике к тянущим  внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

 

Система Канбан не требует  тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.