Сварка лестницы

и при серийном производстве ведут непрерывную запись параметров режима с помощью самопишущих  приборов.

Контроль заготовки  и сборки.

Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины, окислов и т.д.

Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок. К основным контролируемым размерам собранных под сварку деталей относят зазор между кромками и притупление кромок – для стыковых соединений без разделки кромок, притупление кромок и угол их разделки – для соединений с разделкой кромок. Для измерения и проверки, указанных выше параметров применяют специальные шаблоны или универсальный инструмент. Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонением от технических условий или установленного технологического процесса, бракуют. Средства, порядок методы контроля предусматриваются технологическим процессом производства.

Контроль внешним осмотром

Внешним осмотром невооруженным  глазом или с помощью лупы выявляют прежде всего дефекты швов в виде трещин, подрезов, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Сварные швы часто  сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры  швов измеряют с помощью шаблонов и измерительных инструментов.

Только после внешнего осмотра изделие подвергают каким-либо физическим методам контроля для  определения внутренних дефектов.

                           ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Тщательный внешний  осмотр – обычно весьма простая  операция – может, тем не менее, служить  высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов.

Цветная капиллярная  дефектоскопия

Капиллярный метод контроля проникающими веществами позволяет выявлять внутренние дефекты, выходящие на поверхность. Он заключается в том, что на поверхность изделия наносят индикаторную жидкость – пенетрант, который имеет характерный цветовой фон.

После очистки поверхности  от пенетранта наносят проявитель, который вытягивает его из полости дефекта. На поверхности изделия появляется рисунок шириной 0,05–0,3 мм, который виден невооруженным глазом или при помощи лупы с небольшим увеличением.

Для контроля используем цветную дефектоскопию, при которой  проникающая жидкость (пенетрант) образует на белом фоне проявителя красный индикаторный рисунок. Красный цвет вследствие особенностей восприятия глазом человека обеспечивает большую вероятность обнаружения индикаторных рисунков, имеет высокую контрастность и легко позволяет отличить микротрещины от рисок и заусенец.

Перед капиллярным контролем  необходимо удалить с поверхности  изделия лакокрасочные, силикатные и др. покрытия, так как их дефекты  могут нести ложную информацию о  дефектах сварного соединения. Также  обязательно удаляются окисные пленки и жидкие загрязнения, которые заполняют полость дефекта и оказывают разбавляющее действие на индикаторную жидкость, что может изменить и ее свойства. Значение размеров выявляемых дефектов зависят от класса чувствительности и приведены в таблице.

                           ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Таблица .

Технология капиллярной дефектоскопии.

1. Подготовка детали  к контролю.

Сводится к промывке детали. Промывку осуществляют водой. Водой удаляют остатки моющих водных средств, механические нерастворимые  загрязнения.

Деталь промывают по несколько раз горячей и холодной водой, затем ее высушивают.

2. Заполнение полости  дефектов пенетрантом.

Осуществляют капиллярным  способом. Пенетрант наносят на контролируемую поверхность и выдерживают в  течение определенного времени. Время проникновения зависит  от характера дефекта (сквозной или тупиковый).

Для ускорения процесса пропитки деталь могут подогревать  При подогреве уменьшается вязкость и поверхностное натяжение жидкости, улучшается смачиваемость.

3. Удаление пенетранта  с поверхности изделия.

Осуществляется промывкой  водой или очищающей жидкостью и последующей протиркой или сушкой.

4. Нанесение проявителя.

Оптимальная толщина  слоя проявителя составляет 1 – 15 мм.

                            ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Используем механическое распыление проявителя, которое производится струей воздуха или инертного газа. Этот метод обеспечивает высокую чувствительность за счет равномерного слоя проявителя, но связан с большими потерями проявителя до 30–40%.

5. Проявление дефектов.

Осуществляется самым  рациональным – тепловым методом. Изделие  обдувают струей теплого воздуха  с температурой 70–80⁰С.

6. Осмотр изделия и  анализ индикаторных следов дефектов.

Осмотр изделия производят в 3 этапа:

1. Визуальный осмотр изделия для оценки качества нанесения проявителя;
2. Общий осмотр поверхности изделия для обнаружения рисунка дефекта;
3. Анализ индикаторных рисунков выявляемых дефектов.

Убедившись, что проявитель нанесен качественно, производят общий  осмотр поверхности изделия невооруженным  глазом или с помощью лупы двукратного увеличения. Эта операция выполняется через 3–5 мин после нанесения проявителя, а через 20–25 мин проявляются следы мелких дефектов и ведется анализ индикаторных рисунков в полной мере.

Полный осмотр предполагает изучение месторасположения рисунка, цвет, яркость, направление рисунка. Необходимо отличать истинные дефекты от ложных.

7. Удаление дефектоскопических  материалов.

Осуществляется протиркой  ветошью с применением воды.

Пенетрант: керосин – 80%, масло трансформаторное – 15%, скипидар – 5%, краситель 5С – 10г/л.

                            ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Очищающая жидкость: ОЖ-3.

Проявитель: каолин 600–700 г на 1 л воды.

Метод проявления – суспензионный.

Класс чувствительности – II.

Ультразвуковая  дефектоскопия

Ультразвуковой контроль основан на исследовании процесса распространения  упругих колебаний с частотой 0,5–25 МГц в контролируемом изделии.

Для УЗК используем импульсный эхо-метод с использованием дефектоскопа УД2–12. Метод основан на регистрации эхо-сигнала от дефекта. На экране индикатора виден посланный зондирующий импульс I, отраженный от противоположной поверхности донный сигнал III, эхо-сигнал от дефекта II.

Время прихода сигнала II и III пропорционально глубине залегания дефекта и толщине контролируемого изделия. Для контроля используем наклонный (призматический) пьезопреобразователь.

Недостатки метода:

1. Низкая помехоустойчивость к наружным отражателям
2. Резкое изменение амплитуды сигнала от ориентации дефекта;

Предельная чувствительность метода 0,1 мм² для плоских дефектов и 0,9 мм² для объемных дефектов. Применяют при контроле изделий толщиной от 4 до 2000 мм.

Поиск дефектов производится путем поперечно-продольного сканирования всей поверхности контролируемой зоны. В процессе перемещения пьезопреобразователь необходимо поворачивать вокруг своей оси на 10–15⁰, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты.

                              ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Акустический контакт  обеспечивается легким нажатием руки на пьезопреобразователь с усилием  Р=15 Н.

                              ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ТЧ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

3.1 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВАРКИ

Выполнения сварочных работ связано с использованием электрических устройств, горючих и взрывоопасных газов, излучающих электрических дуг и плазмы, с интенсивным расплавлением, испарением  и брызгообразованием металла и т.д. Это требует мер безопасности и защиты, работающих от производственного травматизма.

При электросварочных работах возможны следующие виды производственного травматизма: поражения электрическим током; ожоги от капель металла и шлака; отравление организма вредными газами, пылью и испарениями, выделяющимися при сварке; ушибы, ранения и поражения от взрывов баллонов сжатого газа и при сварке сосудов из – под горючих веществ. Для обеспечения условий, предупреждающих указанные виды травматизма, следует выполнить следующие мероприятия.

Защита от поражения электрическим током. При исправном состоянии оборудования и правильном выполнении сварочных работ возможность поражения током исключается. Однако в практике возможны поражения электрическим током вследствие неисправности сварочного оборудования или сети заземления; неправильного подключения сварочного оборудования к сети; неисправности электропроводки и неправильного ведения сварочных работ. Поражения от электрического тока происходит при прикосновении к токонесущим частям электропроводки и сварочной аппаратуры.

Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90 В, а при плазменно – дуговой резке – 200 В. Учитывая, что сопротивления человеческого организма в зависимости от его состояния (утомленность, состояния здоровья, влажность кожи) может изменяться в широких пределах (1000…20000 Ом) то указанные выше напряжения являются очень опасными для жизни.

                     ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ОТ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Поражение током более 0,05 А может вызвать тяжелые  последствия и даже смерть.

Опасность поражения  сварщика и подсобных рабочих  током особенно велика при сварке крупногабаритных резервуаров, во время  работы внутри ёмкостей лежа или полулежа на металлических частях свариваемого изделия или при выполнении наружных работ в сырую погоду, в сырых помещениях, котлованах, колодцах и др.

Во избежание поражения  электрическим током необходимо соблюдать следующие условия. Корпуса  источников питания дуги, сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия должны быть надежно заземлены, осуществляют медным проводом, один конец которого закрепляют к корпусу источника питания дуги к специальному болту с надписью «Земля»; второй конец присоединяют к заземленной шине или к металлическому штырю, вбитому в землю.

Заземление передвижных  источников питания производятся до их включения в силовую сеть, а  снятие заземления – только после  отключения от силовой сети.

Для подключения источников сварочного тока к сети используются настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длинна проводов сетевого питания не должна быть более 10м. для того что бы нарастить провод, применяют соединительную муфту с прочной изоляционной массой или провод с электроизоляционной оболочкой. Провод подвешивают на высоте 2,5…3,5 м. спуски заключают в заземленные металлические трубы. Вводы и выводы должны иметь втулки или воронки, предохраняющие провода от перегибов, а изоляцию – от порчи.

При наружных работах  сварочное оборудование должно находится под навесом, в палатке или в будке для предохранения от дождя и снега. При не возможности соблюдения таких условий сварочные работы не производят, а сварочную аппаратуру укрывают от воздействия влаги.

Присоединять и отсоединять  от сети электросварочное оборудование, а так же наблюдать за их исправным состоянием в процессе эксплуатации обязан электротехнический персонал. Сварщикам запрещается выполнять эти работы.

Все сварочные провода  должны иметь исправную изоляцию и соответствовать применяемым токам. Применение проводов с ветхой и растрепанной изоляцией во избежание несчастного случая категорически запрещается.

При сварке швов резервуаров, котлов, труб и других закрытых и  сложных конструкций необходимо пользоваться резиновым ковриком, шлемом и галошами. Для освещения следует пользоваться переносной лампой напряжения 12В.

                          ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ОТ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Все сварочные установки  при работе в условиях, требующих особой электробезопасности, должны иметь устройство для автоматического отключения сварочной цепи или снижения напряжения холостого хода при обрыве дуги до 12В. с  выдержкой не более 5с. Большое применение получили устройства типа УСНТ (УСНТ-05, УСНТ-06 и др.). при холостом ходе первичная обмотка трансформатора питается через ограничительные резисторы типа УСНТ,и напряжение питания снижается до 60…80 В, а вторичное напряжение холостого хода до 12В. при возбуждении дуги коротким замыканием резисторы шунтируются тиристорами и на трансформатор подается полное сетевое напряжение. После прекращения сварки через 0,5…1с снова включаются ограничительные резисторы, и напряжение холостого хода снижается до 12В.

При работах внутри резервуара или при сварке сложной металлической конструкции, а так же при сварке емкостей из под горючих и легковоспламеняющихся жидкостей к сварщику назначается дежурный наблюдатель, который обязан обеспечить безопасность работ и при необходимости оказать первую помощь.

При поражении электрическим током необходимо пострадавшему оказать первую помощь: освободить его от электроприборов; обеспечить доступ свежего воздуха и, если пострадавший потерял сознание – немедленно вызвать скорую медицинскую помощь. При необходимости, до прибытия врача производить искусственное дыхание.

Защита зрения и открытой поверхности кожи от лучей  электрической дуги.

Горение сварочной дуги сопровождается излучением видимых  ослепительно ярких световых лучей  и невидимых ультрафиолетовых и  инфракрасных лучей.

Яркость видимых лучей  значительно превышает норму, допускаемую  для человеческого глаза, и поэтому, если смотреть на дугу невооруженным  глазом, то она производит ослепляющее  действие. Ультрафиолетовые  лучи даже при кратковременном действии в  течении нескольких секунд вызывают заболевание глаз, называемое электрофтальмией. Оно сопровождается острой болью, резью в глазах, слезотечением, спазмами век. Продолжительное облучение ультрафиолетовыми лучами вызывает ожоги кожи.

                           ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ОТ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата

Инфракрасные лучи при  длительном воздействии вызывают помутнение хрусталиков глаза (катаракту), что  может привести к временной или  даже полной потере зрения. Тепловое действие инфракрасных лучей вызывает ожоги кожи лица.

Для защиты зрения и кожи лица от световых и невидимых лучей  дугу электросварщики и их подручные  должны закрывать лицо щитком, маской или шлемом, в смотровые отверстия, которых вставлено специальное стекло – светофильтр. Светофильтр выбирают в зависимости от сварочного тока и вида сварочных работ.

Для защиты окружающих лиц  от воздействия излучений в стационарных цехах устанавливают закрытые сварочные  кабина, а при строительных и монтажных работах применяются переносные щиты или ширмы.

Защита от брызг  металла и шлака. В процессе сварки и при уборке и обивке шлака капли расплавленного металла и шлака могут попасть в складки одежды, карманы, ботинки, прожечь одежду и причинить ожоги. Во избежание ожогов сварщик должен работать в спецодежде из брезента или плотного сукна, в рукавицах и головном уборе. Куртку не следует заправлять в брюки. Карманы должны быть плотно закрытыми клапанами. Брюки надо носить поверх обуви. При сварке потолочных, горизонтальных и вертикальных швов необходимо надевать брезентовые нарукавники и плотно завязывать их поверх рукавов у кистей рук. Зачищать швы от шлака и флюса следует лишь после их полного остывания и обязательно в очках с простыми стеклами. Защита от отравлениями вредными газами, пылью и испарениями. Особенное загрязнение воздуха вызывает сварка электродами с качественными покрытиями. Состав пыли и газа определяется содержанием покрытия и составом свариваемого и электродного (или присадочного) металла. При автоматической сварке количество газов и пыли значительно меньше, чем при ручной сварке.

Сварочная пыль (так называемая аэрозоль) представляет собой смесь  мельчайших частиц окислов металлов и минералов. Основными составляющими являются оксиды железа (до70%), марганца, кремния, хрома, а так же фтористые и другие соединения. Наиболее вредными веществами, входящими в состав покрытия, флюса и металла электрода, является хром, марганец  и фтористые соединения. Кроме аэрозоли, воздух в рабочих помещениях при сварке загрязняется вредными различными газами, например оксидами азота, углерода, фтористым водородом и др. на рабочем месте допускаются следующие предельные концентрации вещества в воздухе (мг/м³): марганец и его соединения – 0,3; хром и его соединения – 0,1; свинец и его соединения – 0,01; цинковые соединения – 5,0; оксид углерода – 20,0; фтористый водород – 0,5; окись азота – 5,0; бензин, керосин – 300,0.

Концентрация не токсичной  пыли более 10 мг/м³ не допускается. Однако если содержание кварца в пыли превышает 10%, то концентрация нетоксичной пыли допускается только до 2 мг/м³.

                          ПЭР 2.4.09 КузТАГиС. ПЗ.ОТ

Лист

Изм..

Лист

№  докумен.

Подпись

Дата