Управление персоналом

    МОСКОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

    им.В.П.Горячкина 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Кафедра: МЕТРОЛОГИИ, СТАНДАРТИЗАЦИИ И КВАЛИМЕТРИИ. 
 
 
 
 
 
 
 

    КУРСОВАЯ  РАБОТА 

    по  теме: Расчет точносных параметров соединений машин и универсальных средств измерения.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Выполнил:  
 

    Проверил: 
 
 
 

     

    МОСКВА 2001г. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Введение

    В данном курсовом проекте решается ряд  основных задач по расчету точностных параметров сельскохозяйственной техники  с целью закрепления теоретических  положений курса “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения” и выработки у будущих инженеров практических навыков использование и соблюдение требований стандартов и других нормативно-технических документов, выполнение точных расчетов и метрологического обеспечения при изготовлении, эксплуатации и работе сельскохозяйственной техники.

    Стандартизация, как деятельность, направленная на достижение оптимальной степени  упорядочения в определенной области  по средством установления положений  для всеобщего многократного  применения в отношении реально существующих или потенциальных задач, очень широко используется в сфере производства, эксплуатации и ремонта машин.

    Квалиметрия, как наука о количественной оценки качества продукции, не имеет аналогов в методиках расчета за рубежом,

    что ставит ее на высокий уровень по степени универсальности  ее применения для сравнения качества по заданным показателям.

    Таким образом, данный курсовой проект по курсу  “Метрология, стандартизация и квалиметрия” является базовым в плане изучения вопросов обеспечения, контроля и оценки качества при производстве, эксплуатации и ремонте узлов агрегатов и машин.  
 
 
 
 

    1. Расчет вероятного  процента брака

    исходные  данные

Наименование параметра	Обозначение	Значение
Посадка		-
Коэффициенты относительного     Рассеивания размеров:     -отверстия     -вала		0,8     1,0
Коэффициенты относительной     Асимметрии  размеров:     -отверстия     -вала		-0,4     +0,2

    Требуется:

1. Построить схему расположения полей допусков соединения с теоретическими кривыми распределения и зонами рассеяния действительных отверстий и валов.
2. Определить вероятный процент бракованных отверстий, валов и соединений.
3. Построить схему рассеяния действительных натягов в соединении.
4. Определить придельные вероятностные натяги.
5. Дать заключение о качестве технологических процессов обработки отверстий и валов.

    Решение:

    1.1. Построение схемы расположения полей допусков с теоретическими кривыми распределения и полями рассеивания действительных размеров отверстий и валов

    Расшифровываю посадку:

    Допуск  отверстия                          T_D=ES-EI=18мкм.

    Верхнее отклонение отверстия     ES=-18мкм.+ мкм.=-11мкм.

     мкм.=7мкм. (поправка)

    Нижнее  отклонение отверстия      EI=ES-T_D=-11+(-18)=-29 мкм.

    Допуск  вала                                    T_d=es-ei=11мкм.

    Верхнее отклонение вала               es=0 мкм.

    Нижнее  отклонение вала                ei=-11 мкм.

    Зоны  рассеяния размеров отверстия и вала:

    

    

    Определяю величины смещения средних действительных размеров отверстия и вала относительно середины допуска

    

    

    1.2. Определение вероятного процента бракованных отверстий

    Среднее квадратическое отклонение размеров отверстий  равно:

      

    Величины  интервалов от центра группирования  размеров до границ допуска определяем

    

    

    Коэффициенты риска определяем по зависимостям:

    

    

    Значение  интеграла вероятности Ф(t) определяем по таблицам:

    Ф(t₁)=Ф(5.25)=0.499999

    Ф(t₂)=Ф(2.25)=0.4878

    Вероятный процент исправимого и неисправимого  брака размеров отверстия равен:

    Q_бр={0.5-Ф(t)} 100%.

    Q_бр(и)={0.5-0,499999} 100=0,0001%=0

    Q_бр(не)={0.5-0,4878} 100=1,22%

    Полный  брак по отверстиям равен:

    Q_брD= Q_бр(и) +Q_бр(не)=0+1.22=1.22%

    1.3. Определение вероятного процента бракованных валов

    Среднее квадратическое отклонение размеров валов равно:

      

    Величины  интервалов от центра группирования  размеров до границ допуска определяем

    

    

    Коэффициенты  риска определяем по зависимостям:

    

    

    Значение  интеграла вероятности Ф(t) определяем по таблицам:

    Ф(t₁)=Ф(3,6)=0.499841

    Ф(t₂)=Ф(2,4)=0.4981

    Вероятный процент исправимого и неисправимого  брака размеров валов  равен:

    Q_бр={0.5-Ф(t)} 100%.

    Q_бр(и)={0.5-0,499841} 100=0,0159%

    Q_бр(не)={0.5-0,4981} 100=0,19%

    Полный  брак по валам равен :

    Q_брD= Q_бр(и) +Q_бр(не)=0,0159+0,19=0,2059%

    1.4 Определение вероятного процента бракованных соединений

    Среднее квадратическое отклонение натягов  равно:

      

    Средний действительный натяг определяем по формуле:

    

    где -средний действительный размер отверстия: -средний действительный размер вала.

    

    Тогда:

    Предельные  натяги соединения определяю из вырожения:

    

    

    Строю схему рассеяния действительных натягов в посадке 

    определяю величины интервалов от центра группирования  до границ предельных натягов 

    

      

    Коэффициенты  риска 

    

    

    Значение  интервала вероятности Ф(t):

    Ф(t₁)=Ф(7,6)=0.5214

    Ф(t₂)=Ф(2.98)=0.4986

    -Вероятный процент браковых соединений равен:

    

    1.5 Определение вероятных  предельных натягов:

    Предельные  вероятные зазоры равны:

    

    

    1.6 Заключение о качестве  технологических  процессов обработки

    Проведенная оценка вероятного процента брака показывает, что технологический процесс обработки отверстия и вала в целом удовлетворителен (вероятный процент брака отверстия–1,22%, вала-0,2059%). Вероятный процент бракованных соединений составляет -0%. Следовательно используемая технология и оборудование могут и должны быть использованы в данном производстве.      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Расчет и выбор  посадок с зазором

    Одним из наиболее распространенных видов  подвижных соединений является соединение типа вал-подшипник скольжения.

    Расчет  посадок для подшипников скольжения на основе гидродинамической теории смазки сводится к определению наименьшего и наибольшего функциональных зазоров, конструктивного допуска, исходя из значения оптимального коэффициента запаса точности, к расчету квалитета и основных отклонений.

    Исходные  данные:

Параметр	Обозначение	Значение
Номинальный диаметр  соединения	dn	63 мм.
Длина цапфы	l	50 мм.
Шероховатость поверхности отверстия	RzD	1,25 мкм.
Шероховатость поверхности вала	Rzd	1,00 мкм.
Число оборотов цапфы	n	900 мин-1
Радиальная нагрузка на цапфу	R	0,8 кН.
Система изготовления	Ch	-
Марка масла	М-10В2	-

 

    Требуется:

1. Определить придельные функциональные зазоры в соединении.
2. Определить придельные конструктивные зазоры в соединении.
3. Выбрать посадку по таблице предельных зазоров или по таблицам предельных отклонений и допусков.
4. Построить в масштабе схему расположения полей допусков выбранной посадки с указанием все параметров деталей и соединения, конструктивного и функционального допусков.
5. Установить параметры шероховатости при обработки деталей и наиболее применимые технологические процессы.
6. Выполнить эскизы соединения в сборе и отдельных деталей с указанием шероховатости поверхностей, посадки и предельных отклонений.
7. Выбрать универсальные средства измерения для контроля размеров отверстия вала, записав их обозначение по ГОСТу.