Процесс комплектации товара

Еще один важный аспект деятельности склада – заказы покупателей. Очень важно понимать, как заказы покупателей будут  меняться в зависимости, например, от отрасли. Отборка заказов может  производиться индивидуально с  полок, стеллажей (единичная отборка) или из оперативного запаса, с помощью  ICT-оборудования, например, считывающих устройств, систем отбора заказов при помощи экранов подбора. При этом могут использоваться автоматические поворотные загрузочные устройства, сортировочные машины и транспортеры. Кроме того, заказы могут собираться в группы/партии (в этом случае каждая единица складского хранения участвует в отборке несколько раз), в результате полученная отборка сортируется еще раз и затем уже комплектуются заказы.

Таким образом, можно выделить 3 основных принципа отборки:

• ограниченная, или единичная отборка (также известна под названием отборки из открытого ящика). Производится в случае, если необходимы единичные экземпляры, которые могут храниться на полках, в ящиках или в картонных коробках. Обычно применяется для заказов, содержащих большое количество линий/единиц складского хранения, например, на запчасти для автомобилей, хранящиеся централизованно, что означает, что за один прием отборщик может взять небольшое количество единиц;
• отборка коробками или ящиками. Отборщик оперирует целыми ящиками, часто извлекаемыми из паллет; в этом случае характерно меньшее количество единиц складского хранения и большее количество выборок, например 20 ящиков из 110, находящихся в полной паллете;
• отборка паллетами. Это самый простой вид отборки, в этом случае товар отправляется целыми паллетами.

Как очевидно из всего вышесказанного, выбор метода отборки напрямую зависит от соотношения  количества линий/единиц складского хранения, количества заказов, свойств товара, а также возможной потребности  в дополнительной упаковке и другой деятельности по предпродажной подготовке товара/добавлению стоимости.

Ниже будут  рассмотрены ключевые характеристики механических и автоматических методов  отборки.

Механические  методы отборки.

1. Базовая отборка. Чтобы отобрать товар, отборщик перемещается по складу, который может иметь широкий проход или более узкий проходной стеллаж, оборудованный соответствующими транспортно-загрузочными устройствами. Этот метод имеет следующие отличительные особенности:

• при комплектации мелкооптовых заказов последовательность отборки может быть любой – по змее-/U-образной или челночной модели/зигзагом/звездой. Продуктивность в этих случаях будет разной: например, при отборке «змейкой» отборщик перемещается вверх по одному проходу и вниз по следующему, фактически передвигаясь по складу по U-образной территории, или «змейкой». При челночной отборке он перемещается от одного ряда стеллажей к другому, двигаясь зигзагом, или же «звездой»; отталкиваясь от некой центральной точки стеллажа, он перемещается в стороны от нее;

• очевидно, что в зависимости от выбранной модели меняется и время перемещения. Поэтому оптимальный вариант работы должен определяться руководством, особенно когда предстоит большое количество отборок ящиками. Если руководство не осведомлено о подобных операциях, это становится очевидно, как правило, после наблюдения за отборщиками, которые самостоятельно определяют оптимальный алгоритм работы, особенно если на предприятии действует система мотивации труда.

2. Отборка партиями или линиями осуществляется там, где несколько заказов группируются в небольшие управляемые партии. Отборщики в этом случае перемещаются так, чтобы собрать все заказы в пределах партии за один раз, используя, к примеру, ручную тележку. Они объединяют все заказы и собирают последовательно линию за линией по всему складу, а затем сортируют полученный объем на отдельные заказы. Как вариант, насыпные грузы, которые могут находиться в паллетах, поступают к отборщику для выборки единичных экземпляров в рамках ассортиментной линии  из общей массы различных линий насыпных грузов, размещенных в зоне отборки. Отборщик в этом случае будет отбирать отдельные заказы из этих паллет; кроме того, в случае необходимости он может помещать их в контейнерные тележки на колесиках для каждого направления/пользователя/покупателя.

3. Отборка по зонам. Область отборки делится на зоны, по которым распределяются отборщики. По мере того как заказ собирается в текущей зоне, он поступает в следующую зону для дальнейшей комплектации и так далее, подобно тому, как машина движется по сборочному конвейеру.
4. Волнообразная отборка. Для нее заказы собираются одновременно во всех зонах, а затем сортируются на отдельные заказы.

В таблице 1 (Приложение 1) обобщены названные методы отборки, они не являются взаимоисключающими, а, напротив, часто комбинируются.

Автоматизированные методы отборки предусматривают использование механического оборудования, размещенного в стационарной/статической установке. Существует несколько типов оборудования:

• робототехника. Общая идея этого устройства очень напоминает роботизированный производственный процесс движущихся рук, работающих на сборочном конвейере. Робототехника имеет ограниченное применение в складских операциях;
• поворотные загрузочные устройства. В этом случае товар, представляющий собой большое количество  малых одноразмерных предметов, например, запасные части с низкой скоростью оборота (болты, гайки), предварительно загружают на стеллажи и помещают в вертикальное поворотное загрузочное устройство. Как вариант, существуют челночные поворотные устройства – стеллажи размещаются в шахте лифта, а ЭВМ-управляемая вытяжная система «курсирует» по стволу вверх-вниз. Отборщик «вызывает» товар, извлекает его и помещает в тару для отправки. Этот способ отборки часто называют «станционным». Продуктивность поворотных загрузочных устройств относительно не велика, обычно около 1-300 единиц в час, однако она обеспечивает достаточно высокий уровень точности;
• конвейер (транспортер)/ сортировальное устройство. В данном случае товар предварительно загружается на стеллаж. Отборщик перемещается между стеллажами, как и при использовании метода базовой механической обработки, а отобранные заказы помещает на ленту транспортера. При помощи ленты товар поступает к сортировщику, который по желобу распределяет его по индивидуальным заказам;
• автосортировка. Бестарный товар одной линии загружается на сортировочное устройство, которое по желобу распределяет товар по индивидуальным заказам. Затем сформированные заказы механически направляются, например, в клети (тележки) на роликах.

На Западе все большую популярность приобретают  автоматизированные способы отборки, использующие транспортировщики и  сортировальные машины. В основном это вызвано технологическими усовершенствованиями и более низкими затратами, а  также увеличением затрат на рабочую  силу. Ниже представлен краткий обзор  причин роста популярности автоматизированных операций с использованием транспортировщиков и сортировальных машин.

• снижение капитальных затрат: в сравнении с ценами десятилетней давности текущие цены составляют 30%;
• период окупаемости увеличился с 2-3 лет до более реалистичной цифры 3-5 лет⁶;
• расходы на оплату труда значительно выросли за последние годы;
• появление унифицированных по размеру и качеству многоразовых пластиковых транспортных ящиков;
• технические моменты теперь значительно проще;
• появилась возможность круглосуточной работы;
• «мгновенный» покупательский спрос управляет цепочкой поставок/процессом доставки, стимулируя поиск «новых» путей;
• проведение кросс-докинга и связь с компьютерной системой управления складом значительно облегчены;
• возможность работы в неблагоприятных условиях (например, при -34°С);
• сортировальные машины могут работать с грузами разного веса, например, от 50 до 800 кг;
• появились гибкие модели перемещения, например, вверх и вниз по закругленному углу.

Важнейшей проблемой  остается: непрочность перемещаемых продуктов, возможная необходимость  в раздельных системах для различных  типов продуктов и принятие решения  о том, стоит ли покупать одно циклическое  или два линейных сортировальных устройства на случай возникновения  непредвиденных обстоятельств.

ГЛАВА 2. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА КОМПЛЕКТАЦИИ ЗАКАЗОВ НА СКЛАДЕ

2.1 Резервы  сокращения времени на комплектацию  заказов

Прочная позиция и хорошая репутация  оператора логистических услуг  на рынке напрямую зависят от времени  комплектации заказов. Каждый оператор старается сократить до минимума время с момента поступления  заказа до доставки товара клиенту. В  большинстве европейских стран  норма времени обработки заказов  не превышает  9-12 часов. Российский рынок логистических услуг работает со средней нормой времени от одних  до полутора суток.

Время обработки  заказа складывается из времени его  формирования, времени комплектации и доставки. Значительно снизить  время доставки (один из основных внешних  факторов издержек) обычно не представляется возможным, следовательно, нужно сокращать  время комплектации заказа на складе.

Существует  несколько способов сокращения времени  на комплектацию заказов:

• внедрение системы «товар к человеку»;
• разделение отбираемого и резервного запаса;
• применение комплексной отборки.

Рассмотрим  резервы сокращения времени комплектации заказов, кроющиеся в каждом способе.

Внедрение системы  «товар к человеку» 

Существуют  две принципиальные системы комплектации заказов: «человек к товару» и  «товар к человеку». По некоторым  данным, в системе «человек к товару» при комплектации заказов время на перемещение отборщика между местами отборки составляет примерно 50% времени⁷, затрачиваемого на комплектацию заказов. В отличие от системы «человек к товару» система «товар к человеку» основана на перемещении товаров с места хранения в зону комплектации при неизменном расположении рабочего места комплектовщика. Внедрение системы «товар к человеку» является очень перспективным с точки зрения сокращения временных затрат. Такие системы создаются на базе конвейерных систем в сочетании со специальным оборудованием для комплектации заказов и элеваторных стеллажей.

В зависимости  от вида продукции и количества заказов  системы для комплектации заказов  подразделяют на автоматические и полуавтоматические. Автоматическая комплектация предполагает использование высокопроизводительных (2000-9000 шт/ч) шахтавтоматов (при относительно небольшой номенклатуре продукции – порядка 1500-3000 наименований товаров) и комплектовочного робота, способного извлекать из стеллажа товар с производительностью до 1200 шт/ч (при большом диапазоне товаров, которые требуются в малом количестве).

Полуавтоматическая  комплектация подразумевает использование  конвейерных систем, с помощью  которых в зону комплектации подается тара для сбора заказа. Тара автоматически  перемещается между рабочими местами  на складе, а укладка согласно комплектовочному листу осуществляется вручную. Полуавтоматическая комплектация применяется при большой  разнородности товаров, входящих в  состав заказа, или при экономической  нецелесообразности применения автоматов. Для увеличения производительности, как и при автоматической комплектации, применяются конвейерные системы  для транспортировки тары и собранных  заказов по складу.

Разделение  отбираемого и резервного запаса

С целью сокращения времени отборки заказа на складе невозможно выделение зон отбираемого  и резервного запаса (наборные и  подпиточные стеллажи соответственно). Существуют два способа разделения резервного и отбираемого запаса: вертикальное и горизонтальное. При вертикальном разделении резервный запас находится над отбираемым (верхние полки стеллажей). При горизонтальном разделении резервный запас сконцентрирован в специальной зоне склада. Отборка ведется только в зоне отборки, куда своевременно доставляется резервный запас.

Зону  отборки целесообразно разделить  на «горячую» и «холодную», где  товары будут размещаться по результатам  ABC-XYZ-анализа.

Для того чтобы маршруты движения отборщиков заказов и персонала, пополняющего отбираемый запас, не пересекались, организуют отборку и пополнение запаса с  разных сторон стеллажа. Этот способ имеет  недостаток: разведение маршрутов персонала  отборки и пополнения запасов  возможно при условии использованияоднорядных стеллажей, что отрицательно сказывается на показателях использования емкости склада.

Существует  еще один способ, позволяющий исключить  пересечение маршрутов отбирающего  и пополняющего запас персонала: разделить операции отборки и  пополнения запасов по времени. В  определенные часы ведется только отборка  заказа или только пополнение отбираемого  запаса (также возможно разделение по сменам).

Применение  комплексной отборки

Отборка заказов может вестись двумя  способами: заказ полностью отбирается одним отборщиком (индивидуальная отборка) и сборка одного заказа ведется по частям разными отборщиками, закрепленными  за определенными зонами склада (комплексная  отборка).

Основным  недостатком индивидуальной отборки  являются большие расстояния перемещения  отборщика и соответственно значительное время на подборку заказа. Также велика вероятность простоя сотрудников в случае, если зона отборки у нескольких отборщиков совпала.

Комплексный способ сборки заказов лишен этих недостатков. Суть его состоит в  том, что склад разделяется на несколько зон, в каждой из которых  работает один отборщик. Время выполнения операций в каждой из зон должно быть примерно одинаковым. Для этого  необходимо определить среднее число  операций, приходящееся на каждую зону, и время доставки отобранной части  заказа до места  окончательной сборки заказа. Именно эти параметры определяют геометрические размеры зон отборки, которые могут существенно различаться (рис.1- Приложение 2).

Алгоритм  комплексной отборки сводится к  следующему. Поступивший заказ разделяют  на части в соответствии с зонами отборки. Отборщики, закрепленные за зонами отборки, собирают свои заказы и доставляют их для комплектации единого заказа в зону приемки. При этом за один подход отборщик набирает несколько  заказов. Каждому заказу назначается  зона приемки (на рис.1 обозначены цифрами  в квадратах), где комплектовщик  проверяет правильность собранного заказа. После проверки правильности набора заказа производятся операции по упаковке и маркировке, документальному  оформлению отгрузки и т.д.

Применение  комплексной отборки позволяет  сократить время выполнения заказа, во-первых, за счет сокращения числа  перемещений между местами отборки  и упразднения вынужденного простоя, а во-вторых, за счет того, что закрепление  за отборщиком конкретной зоны позволяет  ему работать без маршрутного  листа, так как номенклатура отбираемых товаров невелика и узнаваема. Кроме  того, появляется возможность установить ответственность за состояние каждой складской зоны. Эффект от применения комплексной отборки состоит  также в том, что минимизируются общие затраты трудовых и технических  ресурсов: осуществляется одновременная  отборка нескольких заказов.